La lavorazione del cioccolato, poiché si agisce in un ambiente praticamente anidro, consiste nel ridurre le particelle che compongono i diversi ingredienti – in particolare lo zucchero – a dimensioni che siano “gradite” al nostro palato. Il processo di raffinazione può essere eseguito con procedure e attrezzature differenti; in questo caso si farà riferimento al sistema più classico, definito “tradizionale” che utilizza raffinatori a cilindri. Come per le altre fasi anche questa è strettamente correlata sia alle precedenti, sia alle successive. Per meglio rendere l’idea, è opportuno procedere ad una breve descrizione del processo che precede la raffinazione: il dosaggio e la miscelazione degli ingredienti. Una volta definita la ricetta del prodotto da lavorare e la tecnologia di lavorazione scelta, si inizia il processo produttivo partendo dal dosaggio degli ingredienti. Anche se a prima vista tale operazione sembra essere tecnologicamente meno importante delle altre, bisogna osservare che, se questa non fosse precisa, non risulterebbero corretti né il prodotto ottenuto, né il funzionamento dei processi adottati per ricavarlo. In generale i dispositivi di dosaggio sono tali da poter considerare trascurabili variazioni dell’1% in più o in meno della quantità prevista per ogni singolo ingrediente. Il dosaggio, di norma, viene realizzato per via ponderale direttamente in mescolatori supportati su bilance. L’utilizzo di dispositivi elettronici permette di garantire, in misura considerevole, la precisione del dosaggio stesso. Durante la fase di carico del mescolatore si immettono per primi i componenti liquidi – Cocoa Liquor (Pasta di Cacao), Burro di Cacao, Grassi eventuali, tutti preventivamente fusi – seguiti dai componenti solidi. Il processo di mescolazione consiste nel rendere omogenea la massa derivante dall’unione dei singoli ingredienti. Di norma, essa viene operata in contenitori riscaldati mediante una camicia termostatata per la circolazione di acqua, aventi capacità variabili in funzione delle potenzialità richieste e muniti di organi di agitazione molto robusti. Al fine di ottenere una buona miscelazione degli ingredienti destinati a essere trattati in pre-raffinatrice, in presenza quindi di zucchero cristallino, sono sufficienti 5-10 minuti, mentre, nel caso di utilizzo di zucchero macinato, i tempi sono dell’ordine di 15-20 minuti. Le differenze sono dovute alla diversa consistenza degli impasti e al fatto che nella miscelazione di composti con zucchero macinato si richiede, oltre alla omogeneizzazione della miscela, anche una plastificazione dell’impasto stesso, in modo da facilitare il funzionamento della successiva linea di raffinazione. La massa, convenientemente lavorata nel mescolatore, viene ora passata alla raffinazione vera e propria. In linea di massima in questa lavorazione si può eseguire con due metodologie diverse: utilizzando zucchero polverizzato, oppure zucchero cristallino. Nel primo caso si procederà direttamente in una “cinque cilindri” (lavorazione a uno stadio), mentre nel secondo caso avremo un primo passaggio per la sgrossatura in una “due cilindri” e successivamente nella “cinque cilindri” (lavorazione a due stadi).
Raffinazione a singolo o doppio stadio
Occorre ricordare che lo zucchero è, dopo il cacao, il componente più importante del cioccolato, poiché ne costituisce almeno il 40-50% della composizione. Dalla scelta sul suo stato fisico dipende l’adottamento della tecnologia di raffinazione a singolo o doppio stadio: in pratica occorre definire se si procederà alla pre-raffinazione o meno. Nel caso in cui si opti per la macinazione senza la preraffinazione, è necessario provvedere a una parziale riduzione granulometrica dello zucchero cristallino, operando una (pre)macinazione sullo stesso il quale – alla fine – deve presentare, una frazione molto bassa di particelle finissime (sub-fines), in modo da non compromettere le caratteristiche reologiche del prodotto da raffinare successivamente: più particelle finissime abbiamo più grasso sarà necessario per plastificare il cioccolato. Nel corso della macinazione è necessario prestare attenzione al fatto che lo zucchero è termosensibile, quindi è possibile andare incontro al rischio di autocombustioni ed esplosioni. Qualora si applichi, invece, la preraffinazione, la massa base di cioccolato, una volta preparata nel mescolatore, dovrà passare attraverso un passaggio tra due o tre cilindri che ridurranno le dimensioni delle particelle rendendole omogeneamente adatte alla raffinazione nelle “cinque cilindri”. La massa risultante sarà più densa rispetto a quella in arrivo dal mescolatore e verrà convogliata alla fase successiva di raffinazione. Da un punto di vista fisiologico, le papille gustative dell’uomo permettono di discriminare particelle di dimensioni non inferiori a 20-25 μm, il che significa che solo le particelle aventi dimensioni superiori possono essere riconosciute come “granelli”, dando la sensazione di ruvidità, caratteristica ben nota dei cioccolati non perfettamente raffinati. Quindi, apparentemente, sotto l’aspetto tecnologico bisognerebbe garantire che tutte le particelle del cioccolato abbiano una dimensione massima inferiore a 25 micron. Tuttavia, la sensazione gustativa dipende non solo dalle dimensioni delle singole particelle, ma anche dalla quantità in cui le diverse dimensioni sono rappresentate, perciò occorrerà garantire anche la loro omogeneità di distribuzione. Le raffinatrici sono, in sostanza, macchine formate da un certo numero di cilindri, da tre a cinque, inizialmente realizzati in granito, attualmente in acciaio centrifugato, accoppiati nel senso della lunghezza, con dispositivi che, applicando delle forze alle estremità dei cilindri stessi, hanno lo scopo di delimitarne la distanza tra loro (luce) quando tra di essi viene fatto passare il prodotto. La superficie di lavoro – tavola di raffinazione – è in pratica determinata dalla lunghezza del cilindro. All’interno dei cilindri circola acqua – solitamente fredda o temperata – che serve per bilanciare il calore sviluppato per effetto dell’attrito generato dal movimento degli stessi e dalla loro azione sul prodotto. La massa passa da un cilindro all’altro, dall’inferiore al rispettivo superiore, percorrendoli tutti fino allo scarico, che avviene per raschiamento del cilindro superiore. La massa in alimentazione a una raffinatrice deve presentare delle caratteristiche di omogeneità tale da rendere costante il prelievo dei cilindri della stessa. In altre parole non devono essere possibili fenomeni tipo separazione del grasso che rendono discontinue le caratteristiche del prodotto in lavorazione. In genere, il tenore di grasso delle masse da raffinare oscilla dal 22 al 30%, il che significa che, a partire da granulometrie analoghe, le caratteristiche reologiche delle stesse possono variare da quelle della “sabbia asciutta” a quelle di un impasto molto liquido.
