Il leitmotiv sotteso all’evoluzione della tecnologia nel settore delle creme per l’industria dolciaria potrebbe essere così sintetizzato: macchinari moderni, finalizzati all’aumento della redditività della produzione. Fermarsi unicamente all’analisi costi-benefici, però, sarebbe riduttivo, perché in questo settore sono parecchie le considerazioni da fare. Innanzitutto non possono essere tralasciati i potenziali rischi per la salute umana connessi al consumo di creme igienicamente non salubri. A tal proposito, una normativa particolarmente stringente fa si che tali considerazioni siano adeguatamente inserite nella progettazione degli impianti.
Ed è proprio in tal senso che i reparti ricerca e sviluppo stanno soprattutto lavorando. Le problematiche del settore, però, passano anche dall’andamento dei consumi: modernizzare le linee di un’industria dolciaria ha senso se il business funziona. A tal proposito, secondo i dati di Aidepi (l’Associazione delle Industrie del Dolce e della Pasta Italiane), le performance 2011 del comparto dolciario italiano confermano, complessivamente, l’anticiclicità del settore rispetto a una situazione di crisi che investe praticamente tutti i settori produttivi. Il dolciario ha infatti registrato un fatturato di circa 17 miliardi di euro, pari cioè al 13,5% del totale. Di questi, 4,6 miliardi di euro (pari a oltre il 20% del totale), derivano dalle esportazioni. Il saldo della bilancia commerciale dolciaria si è pertanto mantenuto attivo, con 1,5 miliardi di euro (+10% rispetto al 2010), ma per avere un quadro completo e veritiero dello scenario, va aggiunto che la pasticceria industriale ha chiuso in flessione (-1,4%), come anche le ricorrenze (Natale e Pasqua): -2,3%. Bene invece le creme spalmabili dolci (+3,1%). In altri termini, a far registrare performance positive al comparto sono soprattutto gli snack a base di cereali e non la pasticceria farcita con creme. Ricapitolando, l’analisi dello sviluppo in termini di innovazione degli impianti, presuppone la considerazione di una serie di aspetti fortemente legati alle caratteristiche intrinseche del prodotto finale. Dunque, se da un lato occorrerà tenere in debita considerazione il miglioramento del processo produttivo sia in termini di qualità del prodotto, sia in termini di ottimizzazione delle risorse, dall’altro si dovrà considerare la normativa igienico-sanitaria. Non solo. Gli operatori del settore sono fermamente convinti che per la progettazione dell’impianto ideale si dovrebbero avere anche capacità predittive. In questo modo, infatti, si potrebbe conoscere con anticipo l’evoluzione dei consumi che, fanno notare, non sono solo in balia della crisi. Alla minore propensione alla spesa del consumatore, infatti, va sommato un altro fattore che lo spinge a non acquistare prodotti dolci, in particolar modo quelli farciti e a base di creme: l’attenzione alla dieta, e tutto quanto ne consegue, ha certamente un impatto negativo sul comparto. Un altro must del settore, quindi, sembra essere quello del contenimento del consumo dei grassi e degli zuccheri di questi prodotti. In altri termini, l’alleggerimento dei dolci è un obiettivo che si stanno ponendo molte aziende. Come? Lo scopo può essere raggiunto riducendo le porzioni e l’apporto calorico generale. Ecco perché molte industrie dolciarie stanno cambiando strategia: sempre secondo i dati Aidepi, si sta andando verso la riformulazione dei prodotti, che però comporta un rimaneggiamento delle linee produttive, possibile solo con interventi costosi in termini di investimento. Dunque, no agli sprechi di tempo, no agli sprechi di denaro, sì alla sicurezza e al monitoraggio degli impianti, sì ai dosaggi precisi, in grado di contabilizzare l’apporto calorico della farcitura. Ma c’è un altro fattore da considerare. Si sta infatti parlando di prodotti particolari, e dunque tendenzialmente il mercato richiede macchinari versatili e personalizzati, capaci di fare fronte alle diverse necessità delle industrie dolciarie. Le diverse applicazioni, infatti, e soprattutto le diverse varianti del prodotto di cui si sta trattando, aumentano in maniera considerevole il numero di variabili e di problematiche del ciclo produttivo e chiaramente influiscono sulle relative scelte tecniche da mettere in atto per portare a termine nel modo più efficiente la produzione e il confezionamento del prodotto.
L’importanza del monitoraggio
L’aumento della complessità delle linee produttive, e al tempo stesso la normativa di settore inerenti gli aspetti igienico-sanitari, rende indispensabile l’implementazione di sistemi standardizzati e ripetibili, nonché controlli rapidi e semplici delle linee stesse. In questo settore (forse ancora più che in altri), infatti, occorre agire in conformità con le precise regole della tracciabilità. Ben si prestano, dunque, le linee produttive che permettono un monitoraggio completo dell’intero processo produttivo, che permettano di risalire in ogni momento a tutte le informazioni relative al prodotto e ai suoi ingredienti. In questo senso, sempre più diffusi sono i software di monitoraggio, che rendono possibili una serie di operazioni fondamentali. L’impianto risulta sotto controllo in ogni sua parte: valvole, motori, tubi e tutte le altre componenti sono costantemente monitorate. Gli operatori, pertanto, dovranno intervenire solo nel caso in cui il software rilevi la presenza di anomalie. I software più sofisticati, inoltre, oltre al controllo continuo dell’impianto, permettono anche di analizzare i dati e le attività di reporting avanzato. In altre parole, è possibile visualizzare in ogni momento il trend di produzione e avere a disposizione grafici di andamento delle performance dell’impianto. Va da sé che questi controlli continui rendano possibili interventi proattivi e tempestivi rispetto al verificarsi di eventuali allarmi. Inoltre, questi sistemi consentono la storicizzazione di tutte le variabili coinvolte nel processo (selezioni di pesi, tempi e materie) e per la creazione di un database centralizzato di ricette, così da permettere a ogni responsabile di produzione di impostare le macchine secondo parametri costanti e predefiniti. Il software controlla tutte le fasi successive di lavorazione del prodotto, dalla miscelazione alla raffinazione del preparato, fino alla creazione della crema, passando anche dallo stoccaggio nei serbatoi. La possibilità di controllare in tempo reale l’intero processo produttivo ha naturalmente più di un vantaggio. Ogni scostamento dai valori prestabiliti viene immediatamente rilevato, rendendo così possibile un intervento istantaneo e mirato proprio nel punto della linea in cui si è verificato l’allarme. Non solo: il monitoraggio della linea produttiva permette la completa tracciabilità alimentare, secondo quanto stabilito dalla normativa di settore. Tutte le fasi e i parametri di produzione vengono infatti memorizzati e diventa così possibile risalire alla genealogia completa del prodotto, identificando i suoi singoli componenti.
La pulizia dell’impianto è imprescindibile
Non ultimo il problema della qualità igienica che, come si diceva, rappresenta la caratteristica con il maggiore impatto socio-economico sulla collettività. Ad essa, infatti, è strettamente collegata la sicurezza del prodotto e, di conseguenza, l’assenza di rischio per la salute del consumatore. In questo senso, è importante l’attenzione alla qualità e alla freschezza delle materie prime, all’igiene delle attrezzature e degli ambienti, nonché alle modalità di stoccaggio, confezionamento e conservazione dei prodotti finiti. A seconda delle dimensioni dell’industria dolciaria e della possibilità di investimento delle singole unità produttive, le linee e gli impianti possono essere realizzate per una gestione manuale, semi-automatica o completamente automatizzata. In quest’ultimo caso, il monitoraggio computerizzato permetterà un controllo continuo di quanto avviene in produzione. Per il lavaggio e la pulizia degli impianti, tra i sistemi più innovativi vanno senz’altro citati quelli basati su una pallina di silicone alimentare che, spinta da aria compressa opportunamente immessa nella tubazione tramite un’apposita centralina, svuota e pulisce tutta la linea. La pallina può essere dotata di chip interno per monitorare la posizione in cui si trova. Il sistema può risultare particolarmente apprezzabile nei casi in cui nella stessa tubazione si utilizzano prodotti diversi.
Una carrellata sulla tecnologia
Il prodotto farcito, si diceva, richiede un attento dosaggio delle creme per la farcitura. E a proposito di precisione, i dosatori più efficienti in questo senso sono quelli volumetrici (o a pistoni), perfetti per il dosaggio di creme, marmellate, confetture, liquidi. Ma oltre ai prodotti farciti, è bene ricordare anche i prodotti a base di crema, quelli cosiddetti al cucchiaio. Per quanto riguarda le creme di farcitura, si può davvero spaziare da quelle al cioccolato, alla vaniglia, allo zabaione, limone, fino ad arrivare alla panna. Queste creme sono poi utilizzate per farcire merendine, snack, torte. Gli ingredienti – e cioè l’acqua, lo zucchero, glucosio, grassi, latte, cacao, puree di frutta, emulsionanti, stabilizzanti – sono dosati mediante conta-litri oppure pesati, sono introdotti a batch nel dissolvitore di preparazione miscela. La miscela viene quindi trasferita con pompa centrifuga nel serbatoio polmone dal quale, tramite pompa volumetrica, passa negli scambiatori di calore per la pastorizzazione e il conseguente raffreddamento. Al momento dell’ingresso nello scambiatore di raffreddamento, in alcuni impianti può essere iniettato nella crema azoto o aria filtrata. La crema prodotta può essere stesa direttamente sul prodotto in uscita dal forno o introdotta in appositi serbatoi per la consegna all’utilizzatore finale. In ogni caso, per la preparazione delle ricette possono essere previsti diversi livelli di automazione, diversi parametri del ciclo termico e la possibilità di sterilizzare. Ad esempio, per la farcitura post forno dei croissant, si utilizzano le iniettatrici verticali oppure orizzontali. Le prime hanno le uscite alimentate da un singolo cilindro verticale che gli permette di garantire maggiore precisione di iniezione. Per quanto riguarda le seconde, all’attuale stato della tecnica, la velocità di produzione massima e’ di 25 cicli al minuto. Gli impianti per la preparazione e la farcitura delle torte sono invece costituiti da più stazioni per iniettare le farciture, o per dosare gli spuntoni di crema decorativi. I processi produttivi di creme e di budini al cucchiaio, invece, prevedono un sistema di dosaggio degli ingredienti (mediante conta-litri oppure pesati e aggiunti a mano); una volta pronta, la miscela viene riscaldata e quindi trasferita in un serbatoio polmone. Tramite una pompa passa poi in una serie di scambiatori per la sterilizzazione e per il raffreddamento. Una volta che il prodotto risulta essere sterile e raffreddato, viene al confezionamento. Come già ricordato, non esistono degli impianti del tutto standardizzati. A seconda delle particolari esigenze, infatti, possono essere dimensionati sia in termini di la capacità produttiva, sia aggiungendo o eliminando particolari accorgimenti tecnologici. Infine, è bene ricordare che anche in questo settore il risparmio energetico e l’efficienza produttiva delle linee, sono obiettivi costantemente perseguiti.
