Produzione del cioccolato, sistemi ed effetti della raffinazione

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Nei processi di produzione alimentare tutte le singole operazioni rivestono un ruolo più o meno importante. Nella lavorazione del cioccolato – e simili – questa “regola” non fa eccezione. Nel caso specifico, mescolazione e raffinazione rappresentano la garanzia per ottenere la corretta sensazione di omogeneità della massa e “palatabilità” del prodotto finito.

La lavorazione del cioccolato si può dividere in due fasi fondamentali: la preparazione degli ingredienti, intendendo con questa l’ottenimento della massa di cacao (Cacao Liquor) e del burro di cacao determinanti per realizzare il cioccolato stesso e l’utilizzo degli ingredienti. Considerando questa seconda fase, possiamo dividere la medesima in tre operazioni: mescolazione o mescolatura, raffinazione e concaggio. Per comodità e una migliore comprensione tratteremo le prime due congiuntamente. Nei processi di produzione tutte le singole operazioni rivestono un ruolo più o meno importante, nella lavorazione del cioccolato – e simili – questa “regola” non fa eccezione. Nel caso specifico, mescolazione e raffinazione rappresentano la garanzia per ottenere la corretta sensazione di omogeneità della massa e “palatabilità” del prodotto finito. Esistono numerosi modelli di mescolatori, dei quali, per semplicità, descriviamo i due più tipici rappresentanti “storici”: l’uno basato sul movimento rotatorio di un piano orizzontale sotto due pesanti rulli “molleggiati”, la classica “Molazza” e l’altro sul movimento di un agitatore elicoidale o “a braccia”. Tutti i tipi di mescolatori operano a riscaldamento e questo deve essere opportunamente regolato in modo da non compromettere la qualità del cioccolato: trattandosi di cioccolato contenente latte, la temperatura non dovrà superare i 40°C, per non degenerare le proteine del latte, mentre per cioccolati fondenti si potrà arrivare anche a 70-80°C (mediamente 50-55°C). Particolarmente Produzione del cioccolato Sistemi ed effetti della raffinazione Nei processi di produzione alimentare tutte le singole operazioni rivestono un ruolo più o meno importante. Nella lavorazione del cioccolato – e simili – questa “regola” non fa eccezione. Nel caso specifico, mescolazione e raffinazione rappresentano la garanzia per ottenere la corretta sensazione di omogeneità della massa e “palatabilità” del prodotto finito A Tino Carrega efficienti sono i mescolatori sotto vuoto, anche se attualmente poco utilizzati, nei quali, in poche ore, si può arrivare a ottenere una quasi completa eliminazione dell’umidità e degli acidi volatili solitamente ancora presenti. La pratica dimostra che con un buon mescolatore si può ottenere non solo la perfetta amalgamazione degli ingredienti, ma anche risparmiare ore nella fase più costosa del processo: il concaggio. In passato, per il cosiddetto “cioccolato comune”, la fabbricazione si poteva addirittura fermare a questo punto, cosa che avviene tutt’oggi, principalmente in Sudamerica, per la produzione del “Chocolate de Tazza”. E’ buona norma iniziare la mescolatura introducendo nel macchinario per primi i liquidi (la massa di cacao ed eventualmente parte del burro di cacao entrambi fusi) e poi i solidi (zucchero, latte in polvere, ecc.). Solitamente il burro di cacao si addiziona nella fase di concaggio, poiché la raffinazione mediante cilindri comporta dei vincoli nella quantità i grasso contenuta nella massa. La durata della mescolazione è variabile secondo la tipologia degli ingredienti e l’efficacia dell’attrezzatura a disposizione; possiamo comunque indicare in trenta minuti un tempo ragionevole per ottenere una buona miscelazione. La massa convenientemente lavorata nel mescolatore viene portata – normalmente a mezzo di coclee – alla raffinazione. Il primo step di questa operazione consiste – nel caso si utilizzi zucchero cristallino – nella cosiddetta pre-raffinazione. La macchina utilizzata allo scopo – detta appunto pre-raffinatrice – consiste in due o tre cilindri di lunghezza e diametro variabili, rotanti e raffreddati mediante acqua fredda che circola al loro interno. Il fine dell’operazione è di ridurre le dimensioni del particelle, in particolare dello zucchero, in maniera da ottenere una massa con una granulometria compresa tra gli 80 e i 120 micron (lo zucchero cristallino può avere un granulometria che parte dai 400 micron per arrivare anche a superare i 1.000 micron). Questa prima sgrossatura provocherà, tra l’altro, una maggiore capacità da parte degli ingredienti solidi di assorbire la frazione grassa (effetto “carta assorbente”) rendendo più compatta la massa risultante che si presenterà con una struttura simile al fango, facilitandone il trasporto – su nastro – alla raffinazione vera e propria.

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