Linee sempre più automatizzate, con particolare attenzione ad ottenere un prodotto con caratteristiche organolettiche simili a quello artigianale, ma con shelf-life prolungata, grazie a trattamenti termici studiati su misura per ogni tipologia di pasta.
Linee per la produzione di pasta fresca: ripiena, come ravioli, tortellini, mezzelune, regionale, ovvero orecchiette, trofie, cavatelli e laminata per le classiche tagliatelle e lasagne. Un processo produttivo che si ripete negli anni nel segno della tradizione, ma anche dell’innovazione, che riguarda tutte le fasi: dal dosaggio e la miscelazione delle materie prime completamente automatico tramite sfogliatrici ed estrusori continui che non alterano la qualità dell’impasto, alla stabilizzazione tramite pastorizzazione, al raffreddamento. Gli impianti moderni per la produzione di pasta fresca sono in grado di garantire un prodotto di qualità sicuro per il consumatore e garantire una shelf-life sufficientemente elevata senza il trattamento di essicazione, tipico della pasta secca. La vita commerciale varia a seconda dei trattamenti di stabilizzazione a cui viene sottoposto il prodotto: si va dai circa 2 mesi per la pasta fresca pastorizzata, raffreddata e confezionata in atmosfera modificata, fino a 4-5 mesi se si aggiungono i trattamenti di pastorizzazione e raffreddamento del prodotto confezionato. Gli impianti più evoluti sono in grado di utilizzare diversi tipi di farine sia crude che precotte, con o senza glutine o farine speciali, grazie a specifici sistemi studiati per la lavorazione della specifica farina richiesta. Le aziende produttrici forniscono ai pastifici industriali linee complete per la produzione di pasta fresca, composte da impastatrici per il dosaggio e la miscelazione dei diversi ingredienti per formare l’impasto; presse, che dal dosaggio e miscelazione delle materie prime utilizzate consentono di ottenere l’estrusione dell’impasto, con o senza vuoto; navette di carico che permettono diverse postazioni di formatura; calibratori e taglierine per il taglio longitudinale o trasversale della sfoglia e il controllo automatico del suo spessore; pastorizzatori a gas o a vapore; incartatori o raffreddatori; sterilizzatori e linee di trattamento termico post confezionamento con elevate capacità produttive.
Tecnologia per migliorare l’efficienza del processo e la qualità del prodotto
Agli impianti viene chiesto di garantire sia la durata commerciale del prodotto sia le caratteristiche organolettiche attese dal consumatore. Indispensabile è certamente la qualità degli ingredienti utilizzati, ma lo sono anche le tecnologie per la produzione dell’impasto al fine di ottenere impasti con alta qualità in cottura ed un bel colore giallo, anche grazie a sfogliatrici e presse, che utilizzano la tecnologia sottovuoto, proposta da alcune aziende. In particolare, è apprezzata dai pastifici la capacità di fornire impasti in grado di essere lavorati dalle diverse unità formatrici, adatti a semole e ricette con caratteristiche molto differenti tra loro. I sistemi di distribuzione dell’impasto possono essere automatizzati, nelle linee più complesse, permettendo di alimentare in continuo molte unità formatrici. I refrigeratori automatici ad acqua, applicabili a presse, impastatrici o estrusori permettono di tenere sotto controllo costante la temperatura del tubo di estrusione, per evitare il surriscaldamento della sfoglia in uscita. La configurazione degli impianti può variare a secondo della esigenza del cliente. Per quanto riguarda la pasta laminata, si possono ottenere tagliatelle pre-porzionate di vari formati da confezionare alla rinfusa in sacchetti a fondo quadro, tagliatelle pre-porzionate tipo matassa per da confezionare in vaschette termoformate, lasagne impilate automaticamente, con aggiunta o meno di un film plastico di separazione. Allo stesso modo è possibile variare automaticamente le varie tipologie di formato anche nella pasta ripiena, come il tondo, il quadrato, la mezzaluna, il pesce, il cuore, la caramella, il fungo, per coprire le diverse richieste del mercato. L’alimentazione del ripieno avviene in continuo ed è regolabile con la macchina in funzione, così come l’avanzamento della sfoglia. Alle linee di produzione di pasta fresca è quindi richiesta versatilità e automazione: è il caso del cambio delle trafile e del rovesciamento in vasca completamente automatici, o della variazione della velocità della coclea con inverter, o ancora degli alberi d’impasto estraibili per facilitarne la pulizia. In caso di pre-asciugatura di paste fresche ripiene pastorizzate o gnocchi è possibile utilizzare dei trabatti. Grazie al movimento, alla ventilazione e al riscaldamento, i trabatti fanno sì che il prodotto sia perfettamente separato, preservandone la forma originale ed allo stesso tempo asciugandolo superficialmente, eliminando una quantità di umidità in grado di prolungarne la shelf-life e agevolarne il confezionamento.
Il trattamento termico essenziale
Le linee produttive della pasta fresca, sia ripiena che non, utilizzano diversi trattamenti termici: non solo la pastorizzazione, sia pre che post confezionamento, e l’essiccazione o l’incartamento, ma anche il raffreddamento o la surgelazione del prodotto prima del confezionamento finale. La tendenza generale, in ogni caso, è quella di ridurre l’intensità dei trattamenti termici per ottenere pasta fresca con caratteristiche organolettiche che ricordano quella prodotta artigianalmente. Per il trattamento termico si utilizzano i pastorizzatori ad iniezione di vapore e i pastorizzatori a gas, che garantiscono un’elevata efficienza energetica con rendimenti anche sopra al 90%, e di conseguenza un risparmio energetico apprezzabile. Completamente in acciaio inox, i pastorizzatori possono avere sistemi di riscaldamento con caldaia integrata nella macchina e scambiatore di calore immerso in acqua per eliminare dispersioni di calore nell’ambiente e ridurre al massimo i consumi. I pastorizzatori ad iniezione di vapore surriscaldato garantiscono in uscita un prodotto paragonabile alla pasta lavorata artigianalmente. Le coperture della zona di pastorizzazione sono facilmente asportabili per permettere la totale sanificazione della vasca di produzione vapore e del nastro. Le zone di produzione del vapore e le copertura sono realizzate con pannelli in acciaio inox coibentati per il massimo isolamento termico. L’alimentazione può essere a GPL, metano e vapore. La velocità del nastro è regolabile per consentire diversi tempi di permanenza nella camera di vapore. Alcuni pastorizzatori sono dotati di cappe di estrazione dell’umidità regolabili, di sistemi di recupero della condensa per eliminare le perdite di acqua a terra e zone di asciugatura a caldo con ventilatori centrifughi ad alta portata dotati di filtro. Altri sono completi di due passaggi di pre-incarto per consentire l’eliminazione dell’umidità residua dalla superficie della pasta. La temperatura della camera di pastorizzazione è regolabile per raggiungere diverse temperature al cuore del prodotto in base al prodotto stesso. I pastorizzatori possono essere personalizzati per coprire i diversi fabbisogni dei clienti in fatto di quantità di produzione, lunghezza della camera di vapore e larghezza del nastro. Le linee per pasta fresca sono disponibili con sistemi di asciugatura ad alta temperatura, in un unico processo di pastorizzazione o a doppia pastorizzazione per paste surgelate o stabilizzate. I trattamenti termici a cui viene sottoposta la pasta fresca non riguardano solo la pastorizzazione. I pre-essiccatoi a nastri e statici, ad esempio, sono utilizzati per ridurre l’umidità nelle paste fresche ripiene. Permettono inoltre l’asciugatura di paste pastorizzate prima di un eventuale confezionamento. Le macchine sono dotate di ventilatori, scambiatori di calore o resistenze elettriche e nastri di trasporto del prodotto. Il tempo di permanenza della pasta fresca o ripiena e la temperatura di trattamento sono regolabili in base alla percentuale di umidità che si vuole far perdere al prodotto. Prima del confezionamento, la pasta può subire un abbassamento di temperatura raggiungendo i 4°C e anche meno, grazie ai raffreddatori, macchinari di diversa lunghezza e altezza a seconda delle esigenze di produzione del pastificio. Possono essere previsti più nastri di trasporto del prodotto in base alla quantità e al tempo di trattamento termico. Nei raffreddatori che prevedono raffreddamento del prodotto sotto i 4°C, le batterie sono dotate di un sistema di sbrinamento automatico. Per i pastifici che operano in spazi ridotti, alcune aziende propongono un pre-essiccatoio e raffreddatore sovrapposti, per ridurre la zona dedicata a trattamento termico, pre-essiccazione e raffreddamento. Si tratta di soluzioni che vedono nella parte superiore una zona dedicata alla pre-essiccazione dei vari tipi di formati di pasta fresca e ripiena, e nella parte inferiore una zona di raffreddamento e stabilizzazione della pasta, in modo da formare un’unica macchina, sebbene le zone di trattamento restino indipendenti e termicamente separate per la gestione delle temperature, dell’umidità e dei tempi di trattamento. Tutti fattori modulabili per i diversi prodotti trattati.
