Pasta, tecnologia in tutte le forme

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Tradizione a tutti i costi

Se è vero che per le piccole realtà la tecnologia a tutti  i costi non è un fattore determinante – anche perché talvolta, l’eccesso di tecnologia, viene additato come la causa di un’eccessiva standardizzazione dei prodotti e dunque della “snaturazione” di un prodotto che vuole essere artigianale e tradizionale – è comunque doverosa una distinzione tra impianti moderni e impianti di vecchia generazione. Le macchine più innovative, infatti, consentono di ottenere un processo di pastificazione più rapido, una logistica del pastificio più efficiente, e permettono anche di dare vita a un prodotto che, se pur standardizzato, presenta comunque degli innegabili vantaggi: tiene la cottura, è controllato, è sicuro. Le macchine obsolete, invece, sono parecchio ingombranti, lente, e decisamente anacronistiche rispetto al risparmio energetico. Inoltre presentano non poche difficoltà per quanto riguarda la loro pulizia e la sanificazione, con conseguenze facilmente immaginabili.

Le macchine

Per quanto riguarda la produzione industriale della pasta secca, e in particolare le fasi di formatura ed estrusione, in ordine alla tecnologia sono doverose una serie di considerazioni. Gli impianti, infatti, devono essere studiati in funzione di una serie di aspetti, tra cui la capacità produttiva, il tipo di impasto, le particolari esigenze del pastificio. Partendo dai primi step, quelli propedeutici al resto del processo, l’impasto può essere preparato per mezzo di una impastatrice automatica continua (che dunque non richiede intervento umano) oppure con impastatrici semi-automatiche che – pur lavorando anch’esse in continuo – necessitano della presenza di personale. Nel caso di impastatrici del tutto autonome, gli ingredienti vengono dosati e miscelati automaticamente in una centrifuga secondo delle ricette pre-programmate, mentre nelle semiautomatiche, gli ingredienti vengono dosati manualmente e l’impasto viene preparato in una vasca secondaria. Verrà trasferito alla macchina successiva solo quando definitivamente pronto e dunque l’impianto potrà continuare a procedere con la formatura della pasta che – come è noto – può avvenire per estrusione, laminazione o formatura su nastro. La forma della pasta alimentare può richiedere due impianti differenti: la trafilatrice, che estrude la pasta e le conferisce una superficie più o meno rugosa a seconda che si utilizzino o meno il bronzo o altri materiali, oppure la laminatrice, che facendo passare l’impasto tra due cilindri gradualmente meno distanti l’uno dall’altro, determina la fuoriuscita di una “sfoglia”. Questo sistema non necessita il raggiungimento di alte temperature e pressioni invece tipiche della trafilazione-estrusione. L’estrusione permette di produrre il maggior numero di formati, tra cui anche i più diffusi di cui si diceva, oltre che i fusilli, le penne, ecc.. Negli impianti di ultima generazione, l’impasto viene compresso ad alta pressione e spinto attraverso i fori opportunamente sagomati di una trafila. La pasta estrusa viene quindi tagliata alla lunghezza desiderata. Gli impianti che si basano sulla laminazione, invece, consentono di produrre solo formati piatti, ricavati da una sfoglia. Per ottenere la lamina, l’impasto è laminato attraverso due robusti rulli in acciaio, che normalmente presentano lo spessore del prodotto finale. La sfoglia è quindi tagliata in strisce della lunghezza e larghezza desiderate, per ottenere sfoglia per lasagne, linguine, pappardelle, tagliatelle, spaghetti alla chitarra. Questi formati di pasta possono essere lasciati piatti o avvolti in nidi tramite una nidatrice. Le linee basate sulla formatura su nastro, infine, consentono solo di produrre formati speciali, quali i cavatelli o le trofie. La pasta è sagomata su un nastro in movimento da un formatore che simula il lavoro della mano umana per ottenere la forma desiderata. Essendo questi processi integrati e in continuo, è bene ricordare che alla formatura seguono l’essicazione  – se si tratta di pasta non ripiena – oppure la pastorizzazione, adatta per allungare la durata delle paste fresche. Nel caso dell’essicazione, la percentuale di umidità del prodotto viene ridotta significativamente in apposite camere coibentate secondo un opportuno ciclo termico della durata di diverse ore. Gli essiccatoi più innovativi sono completamente programmabili per consentire agli operatori di studiare la miglior soluzione per ogni prodotto. Il ciclo di essiccazione può essere completamente automatico su nastri trasportatori per elevate produzioni oppure semi-automatiche su vassoi e carrelli per produzioni minori. Nel caso della pastorizzazione, invece, la pasta viene trasportata tramite convogliatori a nastro attraverso un tunnel di pastorizzazione e quindi attraverso un tunnel di raffreddamento. Anche in questo caso, tutto il processo può essere automatico e continuo senza contatti con gli operatori.

 Emanuela Stìfano