Formatura ed estrusione della pasta sono due momenti piuttosto delicati del processo produttivo. Gli impianti più innovativi mirano all’ottimizzazione della produttività, alla sicurezza dei prodotti e al risparmio energetico
È un alimento che non sente la crisi, anzi. A vedere i consumi, e soprattutto i nuovi mercati, la pasta sembrerebbe essere l’alimento del momento. Tonnellata più, tonnellata meno, ogni anno ne vengono prodotte circa 13 milioni di tonnellate in 45 Paesi diversi. Il che significa che, chilogrammo più, chilogrammo meno, il consumo pro-capite mondiale oscilla tra i 5 e i 6. A contribuire ad accrescere questa media, inutile dirlo, gli italiani: nel Bel Paese, come è facile immaginare, se ne consumano circa 26 chilogrammi a testa. Ma se questo è un dato che certamente non sorprende, di sicuro qualche stupore in più lo destano i 13 chilogrammi del Venezuela, seguiti dai quasi 12 della Tunisia. Gli americani, invece, certamente tra i più accaniti fan dell’italian food, mangiano ogni anno una quantità di pasta di poco inferiore ai nove chili. Una curiosità: sebbene i formati in commercio siano più di 500, secondo le statistiche, quelli più “gettonati” in tutto il mondo sarebbero gli spaghetti e i rigatoni. Ma veniamo ai produttori, anzi al produttore per antonomasia: secondo i dati Aidepi, l’industria italiana della pastificazione, nonostante la profonda contrazione del numero di realtà imprenditoriali che oggi non arriva a toccare quota 150 – si conferma al primo posto della classifica mondiale, con 3.247 milioni di tonnellate prodotte. Di queste, oltre la metà – e precisamente il 53 per cento – è destinata ai mercati esteri: Germania, Francia, Regno Unito, Stati Uniti e Giappone. Ma, come si diceva, tra i consumatori ci sono anche delle new entry, decisamente interessanti: la Russia ha assorbito, solo nell’ultimo anno, 31.440 tonnellate di pasta (+53,9% rispetto al 2009), in Cina l’export registra un +61% in 2 anni e in India +143% negli ultimi 5 anni. Il trend più sorprendente si registra in Arabia Saudita con un +135,6% nell’importazione di pasta italiana nell’ultimo anno. Chiarito il non scontato scenario di mercato, passiamo alle tecnologie e, soprattutto, all’evoluzione tecnologica del settore. Perché, nonostante la pasta sia indubbiamente un alimento tipico della tradizione, ciò non significa che l’industria non si sia evoluta e modernizzata. Le operazioni tecniche specifiche con cui viene prodotta la pasta, infatti – a partire dalla miscelazione e alla lavorazione degli ingredienti, fino alla frammentazione, alla formatura e all’eventuale essicazione – portano con sé un elevato grado di ingegnerizzazione degli impianti. La realizzazione di tecnologie e di linee integrate di produzione per la pasta, infatti, negli anni si sono arricchite di contenuti innovativi sia dal punto di vista tecnologico, sia dal punto di vista meccanico. I vantaggi di questi accorgimenti, in brevissima sintesi, stanno nella maggiore produttività degli impianti, nella loro maggiore efficienza energetica e nella semplificazione delle operazioni che garantiscono la sicurezza alimentare dei prodotti, ossia nelle operazioni di lavaggio e in quelle di sanificazione dei macchinari.
Non solo per i grandi
Dunque, come si diceva, le tecnologie di processo più all’avanguardia sono principalmente volte al risparmio energetico e alla riduzione dei tempi e dei costi di produzione, nonché alla sicurezza alimentare della pasta prodotta. In ordine all’ultimo aspetto, si collega il discorso delle alte temperature e dell’essicazione ad altissime temperature (TAS), a cui i produttori sono sempre più interessati, poichè da una certa temperatura in su – indicativamente dai 75 gradi – è possibile bloccare la proliferazione dei microrganismi – e dunque delle conseguenti tossine – nonché inibire gli enzimi responsabili dell’irrancidimento del prodotto o del cattivo colore della pasta. Oltre all’altissima temperatura, e dunque a un discorso legato soprattutto alla salubrità degli alimenti, l’innovazione sta riguardando soprattutto la capacità produttiva: oggi, grazie all’automazione dei pastifici industriali sempre più spinta, si possono produrre anche 7000 Kg all’ora di pasta. Va però ricordato che certe performance non sono certamente interessanti per un gran numero di realtà imprenditoriali. Il panorama dei pastifici italiani, infatti, è costellato di realtà parecchio diverse tra loro, realtà che si differenziano soprattutto per le dimensioni: sono infatti numerosissimi i pastifici “piccoli”, che amano definirsi tradizionali e artigianali, ma per cui il mercato sta mettendo a disposizione tecnologie e impianti adatti. Per queste realtà, sono disponibili linee con capacità produttive anche di soli 50 Kg/h. Un altro aspetto particolarmente importante delle nuove tecnologie, che si lega alla globalizzazione del “fenomeno pasta”, riguarda la cosiddetta diagnosi remota. Soprattutto se si pensa ai pastifici che si trovano lontano dalle aziende che forniscono loro i macchinari, la teleassistenza sta diventando un aspetto che può determinare la scelta.
Tradizione a tutti i costi
Se è vero che per le piccole realtà la tecnologia a tutti i costi non è un fattore determinante – anche perché talvolta, l’eccesso di tecnologia, viene additato come la causa di un’eccessiva standardizzazione dei prodotti e dunque della “snaturazione” di un prodotto che vuole essere artigianale e tradizionale – è comunque doverosa una distinzione tra impianti moderni e impianti di vecchia generazione. Le macchine più innovative, infatti, consentono di ottenere un processo di pastificazione più rapido, una logistica del pastificio più efficiente, e permettono anche di dare vita a un prodotto che, se pur standardizzato, presenta comunque degli innegabili vantaggi: tiene la cottura, è controllato, è sicuro. Le macchine obsolete, invece, sono parecchio ingombranti, lente, e decisamente anacronistiche rispetto al risparmio energetico. Inoltre presentano non poche difficoltà per quanto riguarda la loro pulizia e la sanificazione, con conseguenze facilmente immaginabili.
Le macchine
Per quanto riguarda la produzione industriale della pasta secca, e in particolare le fasi di formatura ed estrusione, in ordine alla tecnologia sono doverose una serie di considerazioni. Gli impianti, infatti, devono essere studiati in funzione di una serie di aspetti, tra cui la capacità produttiva, il tipo di impasto, le particolari esigenze del pastificio. Partendo dai primi step, quelli propedeutici al resto del processo, l’impasto può essere preparato per mezzo di una impastatrice automatica continua (che dunque non richiede intervento umano) oppure con impastatrici semi-automatiche che – pur lavorando anch’esse in continuo – necessitano della presenza di personale. Nel caso di impastatrici del tutto autonome, gli ingredienti vengono dosati e miscelati automaticamente in una centrifuga secondo delle ricette pre-programmate, mentre nelle semiautomatiche, gli ingredienti vengono dosati manualmente e l’impasto viene preparato in una vasca secondaria. Verrà trasferito alla macchina successiva solo quando definitivamente pronto e dunque l’impianto potrà continuare a procedere con la formatura della pasta che – come è noto – può avvenire per estrusione, laminazione o formatura su nastro. La forma della pasta alimentare può richiedere due impianti differenti: la trafilatrice, che estrude la pasta e le conferisce una superficie più o meno rugosa a seconda che si utilizzino o meno il bronzo o altri materiali, oppure la laminatrice, che facendo passare l’impasto tra due cilindri gradualmente meno distanti l’uno dall’altro, determina la fuoriuscita di una “sfoglia”. Questo sistema non necessita il raggiungimento di alte temperature e pressioni invece tipiche della trafilazione-estrusione. L’estrusione permette di produrre il maggior numero di formati, tra cui anche i più diffusi di cui si diceva, oltre che i fusilli, le penne, ecc. Negli impianti di ultima generazione, l’impasto viene compresso ad alta pressione e spinto attraverso i fori opportunamente sagomati di una trafila. La pasta estrusa viene quindi tagliata alla lunghezza desiderata. Gli impianti che si basano sulla laminazione, invece, consentono di produrre solo formati piatti, ricavati da una sfoglia. Per ottenere la lamina, l’impasto è laminato attraverso due robusti rulli in acciaio, che normalmente presentano lo spessore del prodotto finale. La sfoglia è quindi tagliata in strisce della lunghezza e larghezza desiderate, per ottenere sfoglia per lasagne, linguine, pappardelle, tagliatelle, spaghetti alla chitarra. Questi formati di pasta possono essere lasciati piatti o avvolti in nidi tramite una nidatrice. Le linee basate sulla formatura su nastro, infine, consentono solo di produrre formati speciali, quali i cavatelli o le trofie. La pasta è sagomata su un nastro in movimento da un formatore che simula il lavoro della mano umana per ottenere la forma desiderata. Essendo questi processi integrati e in continuo, è bene ricordare che alla formatura seguono l’essicazione – se si tratta di pasta non ripiena – oppure la pastorizzazione, adatta per allungare la durata delle paste fresche. Nel caso dell’essicazione, la percentuale di umidità del prodotto viene ridotta significativamente in apposite camere coibentate secondo un opportuno ciclo termico della durata di diverse ore. Gli essiccatoi più innovativi sono completamente programmabili per consentire agli operatori di studiare la miglior soluzione per ogni prodotto. Il ciclo di essiccazione può essere completamente automatico su nastri trasportatori per elevate produzioni oppure semi-automatiche su vassoi e carrelli per produzioni minori. Nel caso della pastorizzazione, invece, la pasta viene trasportata tramite convogliatori a nastro attraverso un tunnel di pastorizzazione e quindi attraverso un tunnel di raffreddamento. Anche in questo caso, tutto il processo può essere automatico e continuo senza contatti con gli operatori.
