Nelle linee complete per prodotti da forno, sono sempre di più i macchinari che lavorano in automatico, senza o con minima presenza dell’operatore. Queste macchine sono in grado di cambiare formato, tipologia di ingredienti o di farcitura, allineare in modo perfetto i prodotti che saranno trasportati al confezionamento veloce.
Stefania Milanello
Il settore dei prodotti da forno è diventato sempre più complesso e differenziato, tanto che è difficile ricondurre tutto ad un ciclo produttivo comune in grado di comprendere le differenti specialità tradizionali e innovative immesse sul mercato dalle aziende. Le fasi originarie a cui si riconducono i diversi prodotti da forno sono la pesatura e la miscelazione degli ingredienti, la preparazione dell’impasto grazie alle impastatrici, la laminazione, la trafilatura e la formatura, la lievitazione in celle di lievitazione, la cottura, la cernita, ovvero la separazione dei pezzi scartati, e il confezionamento. A queste fasi standard si aggiungono quelle relative alle preparazioni delle farciture dolci o salate (creme, a base di frutta e confetture, pasta di nocciole e cioccolato, a base di verdure e formaggi, a base di prosciutto, a base di pomodoro…) che possono essere aggiunte prima o dopo la cottura. Nei prodotti da forno surgelati la linea prevede la surgelazione in tunnel dopo la farcitura, mentre la cottura spetta al distributore, bar o pasticceria, o del consumatore finale.
Macchinari in linea
Le linee complete sono fornite di tutti i macchinari necessari al processo produttivo. Alcuni sono studiati appositamente per lavorare nelle linee in modo automatico e continuativo. Il doratore ad esempio è un dispositivo per la spalmatura superficiale del prodotto di doratura prima della cottura del prodotto. La distribuzione dei liquidi di doratura avviene tramite pennellate o spruzzo. Per entrambe le soluzioni le aziende prevedono un sistema di regolazione elettronica che controlla la quantità di prodotto distribuito. Lo stegliatore si colloca dopo il forno o in uscita dal sistema di raffreddamento. A seconda del tipo di prodotto, il prelievo dalla teglia e lo scarico sul nastro trasportatore, può essere fatto con le pinze, ventose, con la configurazione della testata a ventose varia a seconda del prodotto da trattare, iniezione di aghi utilizzati per sollevare prodotti delicati, magneti o per capovolgimento del contenitore. I diversi modelli possono essere dotati di movimento salita e discesa, traslazione e anche rotazione. Il tutto è gestito tramite plc e pannello operatore. Anche gli zuccheratori, che depositano varie tipologie di zucchero con differenti granulometrie, sul prodotto, consentono all’operatore il pieno controllo sia della quantità che della posizione di dosaggio. I gruppi di unificazione e allineamento per prodotti non confezionati sono normalmente composti di nastri a tappeto oppure a catena modulare, i quali eseguono salti di velocità per distanziare i prodotti in arrivo. Sopra i tappeti ci sono dei dispositivi per rallentare alcuni prodotti lasciandone passare altri. I trasportatori per i prodotti da forno in genere sono a tappeto, dotato di controllo di sbandamento pneumatico. Quelli a catena modulare sono più usati per i prodotti surgelati che non aderiscono alla superficie del nastro. Le linee spesso sono dotate di compattatori a ranghi che convertono il flusso non uniforme di prodotto, grazie a convogliatori, che regolarizzano il flusso consegnando in uscita alla linea, a velocità costante, i prodotti allineati. Questi sistemi sono dotati di un impianto elettropneumatico di gestione e controllo del sistema di compattamento. Anche il carico dei prodotti nei forni nelle linee può avvenire attraverso compattatori a ranghi, che movimenta le teglie a valle del forno e le immette nello stesso per la cottura. Così come all’uscita dal forno, vi è predisposto un dispositivo che preleva ed estrae le teglie e le convoglia allineate sul nastro trasportatore per il raffreddamento e confezionamento. I sistemi di messa in teglia gestiscono la movimentazione in continuo di qualsiasi tipo di teglia e permettono il loro riempimento in sincronia con il prodotto formato e tagliato in arrivo dai nastri di trasporto impasto, senza che sia necessario il loro arresto nel passaggio da una teglia all’altra. Nelle linee pensate per le torte, la dosatrice è una macchina che non può mancare. Essa deposita gli ingredienti liquidi o viscosi nei prodotti finiti nelle quantità richieste con elevate precisioni di dosaggio, anche dell’1%. La gestione del dosaggio è controllata da microprocessori e impostata dall’azienda. Alcune dosatrici possono far colare anche più dosi e prodotti differenti contemporaneamente, così come il prodotto può essere colato su stampi, o consentire la glassatura di prodotti da forno o colati, la farcitura e la decorazione di differenti prodotti a strati o non. In automatico funzionano anche i distributori di ingredienti di rifinitura, come ad esempio la granella di zucchero o di cioccolato poste sulla superficie del prodotto da forno finito. La velocità di deposito, così come le dimensioni e la tipologia degli ingredienti sono personalizzabili e cambiabili a seconda delle esigenze produttive. In alcune linee automatiche ad alta produzione per prodotti da forno che necessitano di oliatura o che devono essere spruzzati con aromi liquidi prima o dopo la cottura, possono essere integrati sistemi automatizzati, che spruzzano il liquido in modo omogeneo nella zona di prodotto interessata. Anche nella fase di preconfezionamento può esserci dell’automazione. La macchina metti-centrino, ad esempio, permette l’inserimento di un foglio per separare la torta dall’involucro o dal contenitore. Le macchine distributrici o stendi-fette servono per disporre in modo ordinato le fette biscottate da tostare o i biscotti sulla rete del forno. Disporre in modo ordinato i prodotti non solo diminuisce gli scarti di produzione ma migliora l’automazione della linea di confezionamento. A queste macchine, le moderne aziende dei prodotti da forno chiedono soprattutto di adattarsi alle numerose variazioni di formato. I sistemi di alimentazione delle confezionatrici sono spesso automatizzati e non necessitano di alcun intervento manuale, anche grazie ai sempre più diffusi sistemi di visione in 3D che cede e scarta il prodotto non idoneo. Essi trasferiscono i prodotti dal forno alle confezionatrici o alle isole robotizzate ad elevata velocità in modo preciso, quindi con una buona disposizione geometrica e con confezioni complete, limitando al massimo il fermo impianto.
Non c’è linea senza nastro
Spesso le diverse macchine in linea sono collegate fra loro da nastri trasportatori. Questi nastri sono utilizzati anche all’interno di alcune macchine. I nastri di trasporto e di processo devono soddisfare le sempre crescenti esigenze di velocità elevate, maggiore flessibilità e durata e i severi standard europei e non solo di igiene e sicurezza. Vengono spesso preferiti i nastri blu, colore che non essendo presente in natura negli alimenti, facilita l’identificazione di contaminazione del prodotto. I nastri possono essere forniti con un’ampia gamma di accessori opzionali, come ad esempio listelli e sponde. Il rinforzo per i bordi dei nastri serve sia per la prevenzione dello sfilacciamento del nastro sia per la riduzione della contaminazione batterica e microbica in generale. Alcune aziende propongono nastri a raggio di curvatura laterale stretto e senza perni, adatti a molti sistemi a spirale nelle operazioni di essiccatura, raffreddamento o congelamento. I moderni nastri presentano un’ottima affidabilità, un allineamento più efficace, assenza di slittamento, anche in condizioni bagnate e oleose, e una migliore igiene, dovuta alla facilità di pulizia. Così come un’elevata accelerazione e sincronizzazione, anche in presenza di fermate e riavvii produttivi. Un buon allineamento dei nastri riduce il rischio di sfilacciamento, eliminando la presenza di corpi estranei e migliorando la produttività degli impianti, grazie a una riduzione delle sostituzioni e dei fermi macchina. Sono inoltre altamente resistenti agli oli, ai grassi e alle alte temperature, nonché adatti per la rilevazione dei metalli, essendo privi di cavi metallici di rinforzo. In particolare, nastri rivestiti in politetrafluoroetilene (PTFE) e silicone sono adatti per la cottura in forno ad alte temperature, tipiche della lavorazione di dolci, biscotti e altri prodotti da forno. Non solo presentano un’ottima resistenza al calore, ma garantiscono anche proprietà antiaderenti, anche in presenza di alimenti appiccicosi.
Lubrificanti
L’industria dei prodotti da forno utilizza svariate tipologie di lubrificanti, siano essi fluidi per circuiti idraulici e compressori, per ingranaggi e catene, nonché lubrificanti per la refrigerazione. I macchinari funzionano per lunghi periodi, in condizioni di temperature e pressioni provanti. I fermi macchina sono un rischio che comporta costi elevati. Ecco perché i moderni lubrificanti, utilizzati nella lavorazione dei prodotti da forno, devono mantenere i macchinari funzionanti il più possibile, prevenendo l’usura, il deterioramento e le riparazioni non necessarie, riducendo i costi di manutenzione. I lubrificanti maggiormente utilizzati sono stati sviluppati per resistere alle alte temperature, grazie all’indice di viscosità elevato, proteggendo superfici metalliche e riducendo l’attrito. La loro bassa volatilità alle alte temperature riduce il consumo e prolunga la durata dell’olio.
