La normativa europea sull’igiene dei prodotti alimentari risale al 2004, ma alcuni principi di buona progettazione delle macchine in questo ambito risalgono già alla prima stesura della normativa macchine che risale al 1989. Non si tratta dunque di un argomento particolarmente innovativo, ma nell’ultimo decennio ha visto una attenzione sempre crescente da parte dei produttori subendo una ulteriore accelerazione nell’ultimo lustro.

In particolare, i maggiori produttori di alimenti (e giova ricordare che da questo punto di vista i produttori di Pet Food sono del tutto assimilati ai produttori di alimenti destinati agli esseri umani), poiché sono soggetti a maggiore attenzione da parte dell’opinione pubblica, si sono mostrati propensi ad estendere il campo di applicazione del così detto hygenic design ben oltre i confini che la normativa, ancorché generica, intende stabilire.

È del tutto comprensibile che, chi si deve prendere la responsabilità di garantire, di fronte alla legge e di fronte al mercato, la salute dei propri clienti, sia portato a utilizzare la massima prudenza possibile nella stesura delle specifiche di progetto e nemmeno si può negare che la richiesta dell’hygenic design sia stata un’opportunità di crescita e miglioramento per i costruttori di macchine. Anche crescita di fatturato, sia chiaro, perché le strutture richieste dall’hygenic design hanno costi di costruzione e assemblaggio totalmente differenti rispetto a quelli di macchine tradizionali.

Se tutto questo è vero, è altrettanto vero che le specifiche dell’hygenic design inserite in un contesto come quello delle multinazionali, in cui spesso le procedure vengono calate dall’alto sui reparti di produzione, hanno portato a un notevole incremento di costi di impianto, di installazione e di manutenzione.

Lo scopo di questo articolo non vuole ovviamente essere quello di contestare l’hygenic design, che è una caratteristica fondamentale per la qualità di una linea produttiva a prescindere dai requisiti di legge, piuttosto vorremmo riportare l’attenzione sulla buona progettazione e superare l’idea che, se ci consentite l’espressione folkloristica, sia meglio richiederlo sempre per “coprirsi le spalle”.

Cominciamo con il definire bene cosa sia l’hygenic design, perché ancora oggi c’è una certa confusione con la costruzione washdown delle macchine. La prima definizione si riferisce a una modalità costruttiva che non abbia superfici orizzontali o peggio punti di ristagno in cui possano permanere residui alimentari o fluidi di lavaggio. Richiede che non vi siano filetti a vista e che comunque il numero di fori e di viti sia minimizzato, che non vi siano accoppiamenti tra superfici piane, ma sempre con distanziali, anche qui per minimizzare la presenza di zone ristagno in cui si possa annidare carica batterica.

Le saldature devono essere ovviamente in continuo e i singoli componenti devono poter essere facilmente smontati nel caso in cui debbano essere portati a stazioni di lavaggio dedicate. L’insieme di principi dell’hygenic design derivano direttamente dalla normativa USDA americana. Oltreoceano sono in effetti molto più pragmatici e quando scrivono una norma si spingono molto più nel dettaglio dei colleghi europei. A voler essere maliziosi si potrebbe dire che da quelle parti il dialogo con i tecnici esperti in materia sia molto più costruttivo, ma non divaghiamo.

Tutti i precetti sopra descritti hanno lo scopo di consentire alle macchine di trattare il prodotto alimentare NON confezionato ed essere successivamente sottoposti a trattamenti di igienizzazione che garantiscano il non formarsi di colonie batteriche in qualunque punto della macchina stessa. Quindi si va ben oltre al mero utilizzo di materiali che siano compatibili al contatto diretto con gli alimenti e questo è un punto troppo spesso sottovalutato da noi costruttori di macchine. Per contro l’utilizzatore finale non deve illudersi che una macchina che risponda ai criteri dell’hygenic design sia esente da cicli di pulizia approfondita a intervalli regolari e che possa essere sufficiente l’uso di lancia e schiumogeni per mettersi al sicuro da qualunque problema, senza contare che l’abuso degli agenti chimici riduce la vita utile dei componenti della macchina, causando un aggravio di costi di manutenzione.

Detto tutto questo è anche importante sottolineare che tutti questi accorgimenti sono strettamente necessari solo per il prodotto alimentare NON confezionato e tra l’altro non tutti gli alimenti richiedono lo stesso tipo di attenzione e frequenza di cicli di igienizzazione: è intuitivo come prodotti freschi quali carni e formaggi abbiano esigenze più gravose rispetto al secco, ma questo è argomento che andrebbe ulteriormente approfondito e non lo faremo in questa sede.

Una volta che il prodotto è confezionato non c’è più contatto diretto tra alimento e organi della macchina pertanto l’hygenic design risulta una prudenza eccessiva, è sufficiente una esecuzione washdown che permetta di lavare le macchine nel caso fortuito in cui si verifichi una rottura della confezione e ci sia un versamento di alimenti. Il prodotto coinvolto nell’eventuale rottura dell’involucro infatti, non dovrebbe essere più rimessa in produzione. L’esecuzione washdown non ha più lo scopo primario di evitare la formazione di punti di ristagno di batteri, quanto quello di proteggere la funzionalità della macchina stessa.

Questo tipo di costruzione è sicuramente sufficiente a portare il prodotto almeno fino all’imballo secondario, ma in realtà, a patto di eseguire una buona segregazione dei reparti, potrebbe essere abbandonato una volta usciti dalla zona bianca. Una volta superata la necessità di avere l’hygenic design o anche solo il washdown, è possibile passare a esecuzioni in ferro verniciato oppure in alluminio anodizzato.

Se per le singole macchine la scelta tra queste ultime due modalità di costruzione è dettata principalmente da fattori meccanici o addirittura estetici, per i nastri trasportatori è una scelta progettuale ampiamente consigliabile optare per le strutture modulari in alluminio anodizzato. Il perché è presto spiegato: i nastri trasportatori in alluminio anodizzato consentono modifiche semplici e molto rapide in fase di installazione della linea e questo consente di rimediare, a costi molto contenuti, a qualsiasi errore di posizionamento delle macchine o a rilievi sbagliati degli spazi in stabilimento in fase di progettazione. L’alluminio anodizzato offre inoltre una eccellente durata nel tempo e le strutture modulari consentono di recuperare molti componenti in caso di futuri cambi di layout.

Per concludere: l’hygenic design è una caratteristica fondamentale delle macchine di processo e confezionamento, ma abusarne dove non è veramente necessario può causare un aggravio di costi sia in fase di acquisto dell’impianto che poi durante la gestione della sua vita. Come si dice a Milano: “Ofelé fa el to mesté” (Letteralmente: Pasticciere fa il tuo mestiere, ma parafrasando, a ciascuno il suo compito e la sua specializzazione).