Pasta, tutte le novità tecnologiche sulle linee produttive

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Le linee produttive devono garantire una pasta con un’ottima tenuta del colore e dei tempi di cottura, flessibilità nella produzione di più tipi di formati pasta grazie alla modularità delle macchine, minima manutenzione, facilità di utilizzo e risparmio energetico.

Le moderne linee di impianti coprono tutte le fasi di produzione della pasta: dal processo di estrusione alla fase finale di imballaggio, includendo il trattamento termico del prodotto. I pastifici possono contare su macchinari progettati non solo per garantire la produzione di pasta di alta qualità, ma anche per aumentare il risparmio energetico, garantire una shelf life elevata, assicurare un’efficiente e veloce pulizia del macchinario e ridurre notevolmente l’ingombro degli spazi.

Questi macchinari, inoltre, consentono ai pastifici di realizzare innumerevoli tipologie di pasta: fresca, ripiena, laminata, secca lunga o corta, nido, lasagne, pasta pre-cotta, surgelata, istantanea, senza glutine, con produzioni che in alcuni casi possono toccare anche i 2000 chili all’ora. I pastifici, nella scelta dell’impianto più adatto alle proprie esigenze, dovranno valutare diversi aspetti: dalla tipologia del prodotto alla quantità di pasta prodotta giornalmente, dagli spazi a disposizione alla tipologia di trattamento, senza tralasciare la voce importante del risparmio energetico.

L’importanza dei processi termici

Tutte le fasi del processo di produzione della pasta, oltre alle materie prime utilizzate, semola, farina, acqua, rivestono notevole importanza per ottenere un ottimo risultato finale, con un occhio di riguardo ai processi termici coinvolti. La pre-essiccazione o il pre-incarto si fa con i trabatti che assicurano un’essiccazione veloce della superficie del prodotto che non si attacca nei passaggi successivi.

L’essiccazione vera e propria della pasta viene effettuata in statico o continuo. Molte delle innovazioni nella produzione della pasta riguardano l’ottimizzazione della fase dell’essiccamento. Si tratta della fase più critica e difficile da controllare nell’intero processo produttivo. Il contenuto di umidità della pasta deve scendere dal 31-32% al 12-13%. Così facendo la pasta si presenta dura e compatta, capace di mantenere la forma data e soprattutto di avere una shelf life molto lunga, tipica della pasta secca. Eliminare una parte dell’acqua non basta a garantire la stabilità della pasta, che deve essere essiccata correttamente.

Per cui il contenuto di umidità interna deve rimanere uniforme e costante nel tempo. Non deve essere essiccata toppo velocemente, perché altrimenti si creperebbe, ma nemmeno troppo lentamente. Un buon processo di essiccazione deve tenere presente l’umidità e temperatura dell’aria e del prodotto. Si opera quindi disidratando la pasta a bassa temperatura, facendo scendere l’umidità della pasta dal 31% circa al 18-17%, per poi essiccarla successivamente ad alta temperatura. In questa seconda fase la velocità di migrazione delle rimanenti particelle d’acqua è più lenta anche a causa della struttura assunta dalla pasta.

Si alternano fasi di asciugatura con fasi di riposo e reidratazione per evitare che la superficie esterna della pasta si asciughi eccessivamente e rapidamente. La pre-essiccazione avviene in pre-essiccatori, anche a diversi piani, vibranti o rotanti, riscaldati grazie a resistenze elettriche o batterie ad acqua calda o vapore. In genere sono separati dall’essiccatore o ad eccezione di alcune linee per paste corte. Sono dotati di gruppi di ventilazione forzata con scambiatori di calore per trasferire il calore alla pasta e l’umidità, sotto forma di vapore, dalla pasta all’aria. I pastifici possono scegliere tra essiccatoi di tipo statico, in cui l’essiccazione avviene in batch, in modo discontinuo, e dinamico, ovvero in continuo.

Quest’ultima soluzione in genere è scelta dai grandi pastifici, perché assicura continuità di lavoro, soste ridotte e pochi cambi di formati e quindi cicli produttivi più intensi. Gli essiccatori dinamici forniscono un prodotto essiccato in modo più omogeneo e quindi di maggiore qualità. La linea di essiccazione deve essere isolata dal punto di vista termico dal resto del sito produttivo. Per evitare contaminazioni con l’esterno, in genere la pressione all’interno della linea di essiccazione è leggermente superiore a quella ambientale. L’automazione delle linee di essiccazione è garantita dalla presenza di centraline elettroniche con programmi dedicati ai diversi formati e tipi di pasta. All’interno degli essiccatori dinamici l’aria inverte la sua marcia continuamente per asciugare la pasta sia in superficie sia nella parte che appoggia sul telaio.

La tendenza dei pastifici è di preferire sistemi di ventilazione ad alto rendimento per realizzare un incartamento ad alta velocità. Altri pastifici, invece, optano per tempi di essiccazione più lunghi. In quest’ultimo caso, la pasta risulta più stabilizzata e gli impianti si stressano meno, lavorando a temperature più contenute, tra 80 e 85°C. Il raffreddamento, altra tappa fondamentale dei processi termici che coinvolgono la produzione della pasta, avviene con aria raffreddata naturalmente o mediante batterie alimentate ad acqua fredda.

La tipologia di raffreddatori si distingue tra quello a piani che prevede uno sviluppo in lunghezza e quello a spirale che prevede lo sviluppo di un nastro trasportatore a spirale in senso verticale. Il raffreddatore può essere combinato con il trattamento di surgelazione o pre-incarto. In questo caso la macchina si presenta suddivisa in zone di trattamento ognuna coibentata autonomamente per impedire il trasferimento di temperature. Le aziende possono scegliere tra macchinari compatti, in grado di gestire sia la parte di pre-essiccazione che l’essiccazione vera e propria, nonché il raffreddamento finale, e linee modulari sviluppabili sia in larghezza che in lunghezza, agevolando la disposizione migliore all’interno dello stabilimento produttivo.

In ogni caso, le linee moderne sono dotate di sistemi di automazione della gestione di tutto il processo per garantire non solo un controllo ottimale di tutti i parametri, ma anche la tracciabilità dei lotti e la visibilità on line dei parametri di produzione. La temperatura, una delle variabili più significative, è misurata tramite termoresistenze collegate a circuiti di regolazione. Allo stesso modo, l’umidità relativa viene rilevata da uno psicrometro o con l’utilizzo di sonde capacitive – resistive.

Questi due parametri, temperatura e umidità, non devono essere solo misurati, ma anche regolati e corretti in caso di necessità. Per questo le sonde sono dotate di strumenti digitali di regolazione. Il controllo di temperatura e umidità consente anche di risparmiare energia termica ed elettrica. I trattamenti termici differiscono in caso di pasta fresca e precotta industriali. Il processo di produzione di queste tipologie di pasta prevede infatti due trattamenti termici fondamentali per la durata di conservazione del prodotto: la pastorizzazione e, in alcuni casi, la surgelazione.

Con la pastorizzazione, le​ ​alte​ ​temperature​ ​e​ ​i​ ​tempi​ ​di​ ​trattamento​ ​permettono​ ​l’abbattimento​ ​della carica​ ​batterica​ ​del​ ​prodotto, ​ ​aumentandone​ ​così​ ​la shelf life.​ Il trattamento può avvenire con un pastorizzatore a gas o a vapore orizzontale o con una spirale di pastorizzazione verticale, specialmente in caso di produzioni molto elevate. La pastorizzazione consente alla pasta di essere conservata senza l’aggiunta di conservanti o additivi. Per garantire una shelf life più prolungata, la pasta fresca può subire due trattamenti di pastorizzazione, una del prodotto e una dopo il confezionamento.

La surgelazione della pasta, che avviene in tempi rapidissimi e a temperature di minimo -18°C, è utilizzata come ​trattamento​ ​batteriostatico ​ ​per​ ​prolungare​ ​la​ ​durata​ ​di​ ​conservazione​ ​di​ ​un​ ​prodotto. ​ Vengono utilizzati tunnel orizzontali o a spirale. Per ridurre gli ingombri, sono disponibili sul mercato tunnel di surgelazione e raffreddamento combinati da utilizzare per la pasta fresca e precotta, grazie all’utilizzo di nastri trasportatori a spirale, che consentono di sviluppare il sistema in altezza in modo da diminuire lo spazio di produzione.

Automazione all’insegna della perfezione

Le linee per la produzione di pasta secca sono tra le più automatizzate tra quelle presenti nell’industria alimentare. I pastifici possono contare su impianti con capacità produttive elevate con presse batch o continue dotate di dispositivo per estrusione sottovuoto e sistemi di essiccazione statici o continui.

Si tratta di macchinari completamente automatici che formano linee continue per la produzione e l’essiccazione della pasta. All’inizio del processo, grazie all’impiego di sistemi di dosaggio è possibile miscelare i diversi ingredienti tra di loro in modo completamente automatico e tramite un pannello touch-screen si programmano e si memorizzano le ricette. Per la produzione di pasta lunga vengono utilizzate presse e stenditrici automatiche. Dopo la fase di stesura sulle canne, la pasta viene pareggiata in lunghezza e gli sfridi possono essere inviati automaticamente in una vasca impastatrice.

La pasta lunga stesa sulle canne viene inviata al tunnel di pre-essiccazione e poi posizionata su carrelli automaticamente grazie a dispositivi robotizzati che possono anche rimuovere le canne dal carrello e posizionarle sulla sfilatrice. Anche gli essiccatoi lavorano in automatico perché gestiti da PLC in ogni fase, compreso il sistema di ventilazione ed estrazione umidità nella fase di essiccazione.

Flessibilità produttiva

Molte linee per pasta corta e lunga sono modulabili, quindi utilizzabili per la produzione di formati speciali di pasta, solo con l’inserimento di dispositivi di taglio aggiuntivi e macchine complementari, come ad esempio le niditrici e le lasagnatrici, garantendo una maggiore flessibilità produttiva. Le aziende produttrici di macchine per la pasta offrono ai loro clienti anche linee multiprodotto, che hanno il pregio di essere flessibili e semplici da gestire, nonché avere ingombri ridotti.

Questi impianti consentono di produrre, oltre ai formati standard, anche formati speciali, con la possibilità di cambiare tipologia di produzione in tempi ridotti e senza dover smontare alcun dispositivo o spostare macchinari. Queste linee multiprodotto sono la soluzione ideale per la produzione di diversi formati per quei pastifici che non necessitano di grandi produzioni, ma che al tempo stesso vogliono offrire alla clientela diverse varietà di pasta.

Sempre nell’ottica di garantire la maggiore flessibilità produttiva possibile, i pastifici trovano sul mercato anche linee di cottura multiprodotto, specifiche per la produzione di pasta fresca precotta destinata alla ristorazione e food service, per la preparazione di piatti pronti. Le linee di cottura multiprodotto permettono di cuocere in acqua bollente e di raffreddare qualsiasi tipologia e formato di pasta: ripiene e non, lunghe fresche, pasta secca, surgelata, gnocchi, sfoglia per lasagne e cannelloni. Grazie alla versatilità degli impianti, questi possono essere impiegati anche per la cottura di verdure, legumi, patate da utilizzare nei piatti pronti.

Senza glutine, il mercato cresce

La tipologia di pasta senza glutine, studiata per le persone celiache intolleranti al glutine, vede il mercato espandersi. Le materie prime utilizzate sono varie: riso, mais, avena, miglio, grano saraceno, quinoa, amaranto. Queste paste possono essere prodotte utilizzando farine aglutiniche singole o una miscela delle stesse. In ogni caso si deve gelatinizzare l’amido presente nelle farine per rendere pastificabile il prodotto che terrà meglio la cottura.

I pastifici possono acquistare le farine pregelatinizzate o crude, quindi non pregelatinizzate. In quest’ultimo caso, si dovranno dotare di un impianto per gelatinizzare le farine crude. Una scelta che comporta maggiori investimenti e problematiche quali la disomogeneità di trattamento, la difficoltà di pulizia delle macchine, la diminuzione della capacità produttiva, l’elevato consumo energetico. Rispetto agli impianti convenzionali, le principali differenze tecnologiche sono essenzialmente legate alla metodologia di idratazione acqua-farina, al controllo del grado di gelatinizzazione che deve essere preciso e modulato per ogni tipo di materia prima trattata, allo smontaggio della macchina per garantire la pulizia ottimale.

Le aziende mirano ad ottenere pasta senza glutine in cui la sensazione di gommosità sia meno evidente, riducendo o eliminando le sostanze emulsionanti, come l’uovo, diminuendo gli spessori di trafilazione della pasta al fine di rendere il prodotto più simile alla pasta tradizionale. Le farine aglutiniche pregelatinizzate non cuociono in vasca ma sono precotte su nastro. L’impasto quindi non si ammassa, calore e umidità si distribuiscono in modo uniforme. In più senza ristagno di prodotto, la pulizia risulta più facile.

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