Sei fasi per prevenire la contaminazione fisica

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Ian Robertshaw, Global Key Account Manager di Mettler-Toledo Ispezione Prodotti.

Ridurre il rischio di violazioni della sicurezza alimentare è di fondamentale importanza per tutti i produttori del settore. Ian Robertshaw, Global Key Account Manager di Mettler-Toledo Ispezione Prodotti illustra gli aspetti principali da considerare per affrontare questo importante problema.

Le violazioni della sicurezza alimentare sono una questione seria e, nonostante gli avanzamenti nella tecnologia e la grande attenzione rivolta ai processi, il pericolo che eventuali contaminanti fisici possano entrare nella catena alimentare resta un grosso problema per l’intero settore.

Uno studio del 2019 ha riscontrato come oltre un quarto (34) dei 124 richiami di prodotto segnalati dal Food Safety and Inspection Service del Dipartimento dell’agricoltura degli Stati Uniti quell’anno1 fosse dovuto a “materiale estraneo” presente nei prodotti alimentari. Un numero pressoché identico di richiami (35) era contrassegnato come dovuto ad “Altre ragioni”, che possono includere articoli “prodotti senza ispezione”, ma anche problemi di etichettatura.

Senza neanche fermarsi a considerare i costi diretti e indiretti associati ai richiami di prodotto, è chiaro da questi dati quanto sia importante per le aziende alimentari mantenere alta l’attenzione e impegnarsi a prevenire, rivelare e rimuovere i contaminanti fisici dai loro prodotti. I rischi e i costi sono particolarmente elevati e possono protrarsi a lungo nel tempo. Fattori come la gravità del richiamo, la natura degli sforzi messi in atto dall’azienda per porvi rimedio e il valore di cui il marchio gode possono influenzare la risposta futura dei clienti.

La ricerca condotta da Springer2 sulle diverse tipologie di richiami di prodotto ha esaminato i legami tra la gravità degli errori, i rimedi e il valore del marchio sulla soddisfazione. È emerso che per le aziende con valore del marchio basso e alto, i rimedi messi in atto erano importanti, specialmente nei casi in cui il livello di gravità dell’errore era elevato. La ricerca ha dimostrato come la relazione tra rimedio e valore del marchio sia condizionata dalla gravità dell’errore.

Ciò conferma che, oltre ai costi immediati legati a un richiamo di prodotto (che possono ammontare a decine di milioni di euro), sono considerate estremamente importanti le modalità di risposta all’accaduto da parte del produttore. Bilanciando il valore del proprio marchio e la natura del problema che ha provocato il richiamo stesso. La fiducia dei consumatori è precaria e la sua perdita può avere un impatto particolarmente negativo sulle vendite future. Sebbene impegno e attenzione siano qualità necessarie per le aziende produttrici nel cercare di superare la contaminazione fisica e di evitare le violazioni della sicurezza alimentare, da sole non bastano.

La tecnologia svolge senza dubbio un ruolo importante, ma la sua implementazione deve prevedere una pianificazione intelligente, basata su una corretta comprensione della natura della contaminazione fisica, del modo in cui si verifica e di come possa essere mitigata per prevenire errori in futuro.Per evitare che i contaminanti fisici entrino nei prodotti alimentari, le aziende devono implementare un piano complesso, fondato sulle sei fasi seguenti:

  1. Capire come si verifica la contaminazione

Gli incidenti di contaminazione alimentare possono essere di natura estremamente varia. Tra le materie prime possono trovarsi contaminanti come pietre, ossa, metallo e vetro. Altri contaminanti possono provenire da effetti personali, come ad esempio gioielli, chiavi, occhiali o oggetti simili, accidentalmente introdotti dai dipendenti. Inoltre, strumenti difettosi o rotti presenti sulla linea di produzione possono comportare ulteriori rischi, come quello che contaminanti in metallo o filiformi entrino in contatto con il prodotto.

Le aziende alimentari devono poi essere consapevoli di come le dimensioni e la densità dei contaminanti fisici possano rendere difficile la loro rivelazione, a seconda del tipo di prodotto e dell’applicazione. Se, ad esempio, un contaminante ha una densità simile o inferiore a quella del prodotto o della confezione, rappresenta una sfida per l’ispezione.

I prodotti “umidi”, come quelli con un elevato contenuto di sale o umidità, generano naturalmente un loro “effetto del prodotto”, in grado di nascondere la presenza di contaminanti quando si utilizzano determinati sistemi di ispezione. Anche altri fattori possono determinare un effetto del prodotto, ad esempio la temperatura del prodotto stesso, le sue dimensioni e la sua forma, la sua posizione e il suo orientamento al momento del passaggio attraverso i sistemi di ispezione e il tipo di materiale utilizzato per il confezionamento.

In breve, l’ispezione dei prodotti e la rivelazione dei contaminanti non sono quasi mai operazioni semplici. Le aziende alimentari devono comprendere le sfide che questi processi comportano, ma anche i modi possibili in cui i contaminanti possono essere introdotti.

  1. Identificare i punti deboli sulla linea

Esistono degli schemi formali che aiutano le aziende alimentari a valutare i propri processi produttivi e le aree a cui è associata una maggiore probabilità di introduzione di contaminanti. Le verifiche HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) e HARPC (Hazard Analysis Risk-based Preventive Controls) sono pensate per aiutare le aziende a identificare i punti deboli sulla linea di produzione, dalla fase di ingresso delle materie prime fino al confezionamento, laddove possono presentarsi i rischi per la sicurezza alimentare dovuti ai contaminanti fisici.

Mentre l’HACCP contribuisce a identificare il rischio di contaminazione, la verifica HARPC aiuta a pianificare la mitigazione di incidenti come l’adulterazione intenzionale, le frodi alimentari e gli atti terroristici. La tempestività nell’identificazione di un rischio associato al processo produttivo è particolarmente importante.

Dai risultati di queste verifiche, il produttore potrà decidere dove collocare i punti di controllo, in modo che verifiche e sistemi siano correttamente posizionati per contribuire a eliminare i rischi per la sicurezza alimentare. Questi vengono chiamati punti critici di controllo (CCP) e punti di controllo preventivo (PCP). Grazie alla comprensione del modo in cui si verifica la contaminazione e all’identificazione dei punti deboli sulla linea di produzione, è possibile definire un piano per ridurre al minimo i rischi di contaminazione fisica.

  1. Implementare una solida linea (o più linee) di difesa

Le difese dalla contaminazione possono essere implementate in diverse parti del processo di produzione e confezionamento. A tal fine, si possono distinguere tre diverse aree: la rivelazione iniziale, la produzione vera e propria e la fine linea. La rivelazione iniziale include l’ispezione delle materie prime e in ingresso prima che vengano ulteriormente mescolate, miscelate o lavorate. La rivelazione dei contaminanti fisici in questa fase comporta l’ulteriore vantaggio di proteggere gli strumenti di lavorazione a valle da potenziali danni causati da un corpo estraneo non individuato.

Un altro obiettivo è quello di rimuovere i contaminanti prima che possano avere luogo processi produttivi in grado di aggiungere valore. Se un contaminante venisse individuato in una fase successiva del processo di produzione, potrebbe far aumentare ulteriormente il livello degli sprechi e i costi. Durante la produzione, una seconda linea di difesa permette di ispezionare prodotti sfusi, eliminando virtualmente gli eventuali sottoprodotti dei processi di macinatura, riduzione in polpa o miscelazione.

L’ispezione di fine linea rappresenta un controllo finale e permette di individuare i contaminanti introdotti da guasti nella procedura di confezionamento, come schegge di vetro derivanti dalla tappatura. Tuttavia, i produttori non dovrebbero fare affidamento solo su quest’ultima linea di difesa. Potrebbe essere più conveniente identificare tempestivamente il punto debole in fase di produzione (ovvero dove vengono introdotti i contaminanti), prima dell’aggiunta di altri ingredienti preziosi, in modo da ridurre i costi operativi e gli sprechi.

  1. Scegliere la tecnologia adeguata

Esistono due principali tecnologie di rivelazione dei contaminanti fisici nella produzione alimentare: la rivelazione di metalli e l’ispezione a raggi-X. La scelta della tecnologia più appropriata è intrinsecamente correlata alla natura del possibile contaminante e al tipo di prodotto e applicazione, compreso il materiale di confezionamento. In generale, è preferibile utilizzare un rivelatore di metalli quando i possibili contaminanti sono in metallo, mentre i sistemi a raggi-X sono più appropriati in caso di corpi estranei non metallici. Tuttavia, altri fattori possono influire ulteriormente sulla scelta degli strumenti per l’ispezione prodotti.

L’ispezione di un prodotto confezionato in fogli di alluminio, ad esempio, pone dei problemi per un rivelatore di metalli, mentre un sistema a raggi-X è in grado di identificare un contaminante in metallo all’interno della confezione grazie alla sua capacità di misurare la massa.  I rivelatori di metalli, per contro, sono più adatti per ispezionare prodotti in condizioni di alimentazione a caduta, ad esempio nelle applicazioni di confezionamento con processi di formatura, riempimento e sigillatura verticali (VFFS).

I sistemi a raggi-X sono in grado di eseguire ulteriori verifiche di integrità del prodotto. Oltre a rivelare i contaminanti sulla base della densità, possono conteggiare i componenti, identificare prodotti rotti o mancanti e confezioni danneggiate, monitorare i livelli di riempimento, misurare lo spazio di testa e individuare il prodotto intrappolato nel sigillo/nella pellicola.

Esistono casi in cui è più appropriata la combinazione di entrambe le tecnologie di ispezione, in particolare quando si identificano rischi di contaminanti diversi in più CCP oppure laddove la conformità ai contratti con i retailer prevede l’impiego di più sistemi di ispezione.

  1. Capacità di rivelazione a prova di futuro

Ottimizzare le capacità di rivelazione dei contaminanti per uno specifico prodotto o applicazione rappresenta senza dubbio una buona norma, così come garantire che i sistemi di ispezione siano sempre in grado di fornire un risultato accurato. Ma i requisiti cambiano. Vengono lanciati nuovi prodotti, si introducono nuovi processi e strumenti e gli stabilimenti di produzione devono far fronte a nuove richieste. Le aziende alimentari dovrebbero quindi considerare le esigenze future in tutte le decisioni riguardanti i sistemi di rivelazione, per avere la certezza di poter assicurare ai clienti l’implementazione di una solida garanzia di qualità.

I sistemi modulari aiutano le aziende ad adattarsi a queste esigenze in continua evoluzione e a soddisfare sempre i requisiti di conformità e produttività. In molti stabilimenti, lo spazio sulla linea di produzione rappresenta una grossa limitazione. La combinazione di diverse tecnologie di ispezione (come il controllo peso con la rivelazione di metalli o i sistemi a raggi-X) può contribuire ad alleviare questo problema.

Ulteriori approcci per la protezione futura includono l’investimento in sistemi di ispezione dotati della funzione di acquisizione digitale dei dati, che supporta l’evoluzione delle necessità della filiera e delle esigenze di conformità. In alternativa, si potrebbero implementare sistemi di ispezione che semplificano la manutenzione preventiva, per contribuire a ottimizzare fin da subito le prestazioni di ispezione e ridurre il costo totale di proprietà.

  1. Abbracciare la digitalizzazione

La tecnologia digitale sta trasformando la filiera della produzione alimentare. La digitalizzazione prevede l’implementazione del monitoraggio e del controllo in tempo reale di strumenti di ispezione automatici, oltre all’acquisizione dei dati sulle prestazioni. La connettività di questi sistemi e i flussi di dati all’interno della filiera garantiscono trasparenza e tracciabilità a tutti i soggetti interessati. In caso di necessità di un richiamo di prodotto, tali elementi rappresenteranno un vantaggio chiave.

Il collegamento tra digitalizzazione e sicurezza alimentare è stato ulteriormente rafforzato dallo sviluppo di sistemi digitali e dal collegamento in rete tra le filiere per supportare standard qualitativi superiori in fase di produzione. Ciò può tradursi nella capacità di identificare rapidamente i casi in cui i sistemi non funzionano in modo ottimale, dando ai produttori l’opportunità di implementare azioni correttive e di ottenere una documentazione completa per la verifica della conformità a sostegno degli standard di sicurezza alimentare.

Il processo di digitalizzazione non è privo di costi o sfide, ma la maggior parte delle aziende alimentari raccoglie già in qualche modo o forma i dati derivanti dai processi di ispezione. La digitalizzazione semplifica questa attività, migliora le prestazioni operative e l’efficienza e rende la conformità e la due diligence più facili da dimostrare. Si tratta, senza dubbio, di uno dei trend chiave nel settore alimentare. Siamo a un passo dalla filiera digitale: le aziende alimentari che l’abbracciano subito saranno pronte per il momento in cui una funzione accessoria diventa una necessità.

Conclusioni

Le aziende alimentari devono essere certe di poter rimanere aggiornate in materia di sicurezza alimentare e l’implementazione di queste sei fasi volte a prevenire, rivelare ed espellere i contaminanti dai processi produttivi è fondamentale. Devono comprendere la natura dei potenziali problemi e i punti in cui essi possono verificarsi. Le aziende devono inoltre sviluppare un solido piano che miri a mitigare o eliminare queste minacce e fare in modo di mantenere elevati standard di sicurezza alimentare, tenendo a mente sia le necessità immediate che quelle future.

Un processo decisionale basato sui dati contribuisce a migliorare le efficienze delle linee di produzione, il controllo della gestione e la conformità ai requisiti normativi e commerciali. Le aziende alimentari dovrebbero quindi cercare di abbracciare la digitalizzazione in una prospettiva di protezione futura. Anche tecnologie di ispezione alternative potrebbero essere parte della risposta: soluzioni di controllo peso, ispezione visiva e Track & Trace possono tutte offrire un contributo in termini di sicurezza alimentare.

Inoltre, gli incidenti legati alla sicurezza alimentare sono così gravi e i richiami di prodotto talmente costosi da richiedere necessariamente l’implementazione di un approccio forte, deciso e tecnologicamente intelligente alla rivelazione dei contaminanti nella produzione degli alimenti.

Per ulteriori informazioni su questo argomento: http://mt.com/pi-6steps-guide

1 https://www.fsis.usda.gov/food-safety/recalls-public-health-alerts/annual-recall-summaries/summary-recall-cases-calendar-0

2 https://link.springer.com/content/pdf/10.1007/s11747-021-00802-1.pdf

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