I pastifici hanno a disposizione macchine moderne che consentono di avere sotto controllo tutta la linea di produzione. Si tratta di impianti sempre più veloci, precisi, modulabili, facili da pulire, che consentono di ottenere ottimi prodotti, anche partendo da semole con quantità proteiche basse.
Gli italiani consumano circa 23,1 kg a testa di pasta l’anno, che corrispondono ad una produzione totale di 3.890.467 tonnellate di prodotto, secondo l’Unione Italiana Food – Settore Pasta, associazione in Italia per rappresentanza diretta di categorie merceologiche alimentari e tra le prime in Europa, che dà anche dei dati sul consumo in alcuni Paesi del mondo.
Negli Stati Uniti, la produzione di pasta si aggira intorno ai 2 milioni di tonnellate l’anno, con un consumo pro-capite di circa 8,8 kg; dati che fanno degli Stati Uniti il secondo maggiore produttore di pasta al mondo. In Iran, la produzione annua di pasta si attesta a 560.000 tonnellate mentre il consumo pro-capite è pari a 8,5 kg; impensabile fino a qualche anno fa.
I francesi consumano in media circa 8,3 kg di pasta l’anno. In Argentina, si producono annualmente 407.336 tonnellate di pasta e il consumo pro-capite annuo è di circa 8,6 kg. In Canada, il consumo della pasta è aumentato negli ultimi anni giungendo a quota 6,5 kg pro capite l’anno. In risposta alla crescente domanda, le aziende locali producono 136.000 tonnellate di pasta l’anno, contribuendo allo sviluppo del settore. Numeri importanti per un settore tra i più tecnologici e automatizzati del mondo alimentare.
Processo produttivo
La pasta alimentare si ottiene dalla trasformazione di sfarinati e acqua in un impasto omogeneo caratterizzato da una forma propria, nel caso di pasta fresca, che può essere stabilizzato con l’essiccamento per la pasta secca. Si ottiene per trafilazione, laminazione ed essiccamento di impasti preparati semola o semolati di grano duro e acqua (L. 580/67 e L. 440/71).
Le disposizioni legali previste in Italia non si applicano ai prodotti legalmente fabbricati e commercializzati negli altri Stati UE, introdotti e posti in vendita nel territorio nazionale (art. 48 L. 128/98). Le fasi di produzione della pasta alimentare prevedono innanzitutto la setacciatura, per eliminare le impurità e i granelli di semola di maggiore dimensione che non idratandosi a sufficienza produrrebbero dei punti bianchi nel prodotto finito.
Il dosaggio degli ingredienti e la temperatura dell’acqua miscelata alla semola a 38-40°C sono fondamentali per la qualità finale della pasta. Gli ingredienti vengono miscelati in un pre-mixer, convogliati all’impastamento che inizialmente avviene a pressione atmosferica per poi proseguire sotto vuoto, al fine di evitare bolle e ossidazioni eccessive dei pigmenti carotenoidi. L’amido si idrata e forma il reticolo glutinico, che può assorbire fino al 200% del suo peso.
A tal fine sono importanti diversi parametri: con particelle di semola grandi l’assorbimento è più lento, con una percentuale di proteine elevata, l’assorbimento di acqua è maggiore, se la temperatura è fredda, si ha un minore rigonfiamento. Si ottiene un impasto con il 30-32% di umidità e una temperatura inferiore a 50°C. L’impastamento sottovuoto serve ad eliminare l’aria che renderebbe la superficie grigiastra, opaca e con bolle. Prima di andare alla trafila, l’impasto passa attraverso un filtro che trattiene le impurità e ferma i grumi. Le trafile possono avere fori con superficie in bronzo per una pasta dalla superficie gialla e ruvida o in teflon per una pasta gialla brillante e liscia.
Le trafile in bronzo hanno meno fori e quindi una produttività ridotta, l’impasto è più bagnato rendendo la pre-essicazione è più critica perché la pasta è suscettibile a deformazione. Nelle trafile in teflon i fori sono più numerosi e l’impasto è più secco. È importante sottolineare che il materiale dei fori delle trafile non incide sulla qualità in cottura, ma la pasta rugosa trattiene meglio il sugo, mentre quella liscia no. I parametri di estrusione della pasta, ovvero umidità, temperatura, pressione e velocità, incidono sulla qualità finale del prodotto, sia a causa del rialzo termico della pasta sia per le modifiche a carico del reticolo proteico.
La pasta calda (48-50°C) e morbida (29-33% acqua) viene investita da un flusso di aria calda che crea il cosiddetto incartamento ed evita che i prodotti si appicchino. L’umidità finale della pasta per legge deve essere inferiore al 12.5%. L’essiccamento deve essere omogeneo fra superficie ed interno per evitare rotture successive. Si ha in genere una pre-essicazione (dal 30 al 18% di H2O), pause di rinvenimento ed una essicazione finale. In passato si conduceva l’essiccamento solo a bassa temperatura (Low Temperature), cioè a 50-55°C pressoché costanti.
Oggi la tendenza prevalente è quella di variare la temperatura durante il processo, utilizzando cicli ad alta o altissima temperatura, che riducono i tempi di trattamento (3-4 ore per la pasta lunga e 3-4 ore per la corta) e gli spazi necessari. L’essiccamento si effettua in essiccatoi continui a tunnel, un ambiente coibentato sviluppato in lunghezza a più piani, nel quale la pasta si muove automaticamente. Nei pastifici di piccole dimensioni, sono utilizzati gli essiccatori statici, in cui la pasta corta viene posta su telai di rete sintetica o metallica e impilata su carrelli, mentre quella lunga viene impilata su delle canne.
Negli essiccatoi continui, durante il percorso, cambiano i parametri di temperatura, umidità e ventilazione prestabiliti da diagrammi di essiccazione. Il sistema è controllato da sonde termiche e igrometriche presenti nei vari settori e monitorati costantemente. Le fasi di essiccamento sono intervallate da fasi di rinvenimento, in cui la pasta non è soggetta a ventilazione, al fine di riequilibrare l’umidità del prodotto. L’umidità infatti dall’interno raggiungere la superficie per poi essere subito allontanata. Le tecnologie che sfruttano le alte e altissime temperature hanno dalla loro la riduzione dei tempi di produzione, un aumento della velocità di processo, impianti più compatti, di minore ingombro e minori costi, maggiori garanzie igieniche, soprattutto se si tratta di pasta all’uovo, migliori proprietà fisiche e qualità in cottura.
L’utilizzo del vuoto e delle altissime temperature
Rispetto a quelli statici, gli essiccatori dinamici forniscono un prodotto essiccato in modo più omogeneo e quindi di maggiore qualità. La variabili da controllare durante l’essiccazione della pasta sono la temperatura e l’umidità dell’aria e del prodotto e la velocità dell’aria. Durante la pre-essiccazione, l’acqua viene estratta dal prodotto più velocemente rispetto a quanto accada nel resto del processo, per evitare che si deformi. Nelle linee automatiche continue il pre-essiccatore può essere separato dall’essiccatore o avvenire in una apposita sezione dello stesso.
Una volta sottratta l’acqua dalla pasta, l’aria umida e raffreddata, per poter essere riutilizzata, deve essere e umidificata e quindi riportata alla temperatura prevista per il riscaldamento del prodotto. L’essiccazione a basse temperature richiede un’ottima qualità della materia prima per la buona riuscita del processo. L’essiccazione a zone climatiche differenziate e l’applicazione del vuoto, invece, consentono di ottenere buone paste anche usando farine con quantità proteiche basse. Il vuoto, infatti, fa sì che le semole abbiano un’idratazione più omogenea e di conseguenza minori difetti.
Inoltre consente una migliore formazione del glutine e l’abbassamento della temperatura della semola durante le fasi di miscelazione ed estrusione, a causa dell’evaporazione. Il vuoto blocca l’enzima polifenolossidasi (PPO) responsabile dell’ossidazione dei composti fenolici, che danno il colore alla semola, come i carotenoidi e i flavonoidi. Il risultato è una pasta compatta e lucente. Anche l’utilizzo delle altissime temperature nel processo di essicazione influisce positivamente sulla qualità della pasta, indipendentemente dalla qualità della semola.
Ciò grazie alla trasformazione delle catene proteiche che raggiungono la temperature di coagulazione, che blocca i legami massimizzando la capacità legante. I moderni essiccatoi sono versatili, a minor consumo energetico e ad alta efficienza produttiva, anche grazie alla maggiore precisione dei parametri di lavoro di tutta la linea. Il controllo continuo delle condizioni igrometriche e il veloce aumento e abbassamento della temperature consentono di massimizzare dell’estrazione dell’aria.
Il raffreddamento avviene con aria raffreddata naturalmente o mediante batterie alimentate ad acqua fredda. Si utilizzano raffreddatori a piani che prevedono uno sviluppo dei nastri trasportatori in lunghezza o a spirale in verticale. Il raffreddatore può essere combinato con il trattamento di surgelazione; in questo caso la macchina sarà divisa in zone di trattamento, ognuna coibentata autonomamente per impedire il trasferimento di temperature.
Pasta senza glutine
La produzione di pasta senza glutine è una realtà consolidata. Inizialmente si trattava di paste trafilate secche, ora sono presenti sul mercato anche prodotti freschi con o senza ripieno, grazie alla maggiore diffusione di materie prime premiscelate. L’impasto di acqua con farine di riso, mais, grano saraceno, più additivi vari possono essere sottoposti a due tecnologie differenti. Una prevede l’utilizzo di l’utilizzo di farine precotte, mentre l’altra di materie prime crude, con sistemi di pregelatizzazione.
L’utilizzo di farine precotte riduce la sensazione di “gommosità” tipico di preparati contenenti un’elevata quantità di amidi retrogradati, consente di preparare paste con spessori di trafilazione ridotti e simili a quelli del prodotto tradizionale, e di aumentare l’elasticità per produrre formati più difficili, anche per paste ripiene. Inoltre, con questa tecnologia si riducono al minimo di sostanze emulsionanti, come ad esempio l’uovo.
Nel caso di materie prime crude, l’impasto deve essere precotto, in vasca o su nastro, per fare in modo che il calore e l’umidità si distribuiscono in modo uniforme prima di passare dalla trafila e l’impasto abbia il giusto grado di gelatinizzazione. Dato che il costo degli impianti è maggiore, questa tecnologia si adatta ad aziende di dimensioni importanti.
Formatrici
Le aziende produttrici di impianti per la produzione della pasta sono in grado di offrire formatrici con cambio formato rapidi, versatili e in grado di produrre pasta ripiena fresca simile a quella artigianale. Il cambio formato può avvenire sostituendo tutto il gruppo centrale e quello per il caricamento del ripieno. La sostituzione completa consente una pulizia più facile di tutta la formatrice. Anche la quantità di sfridi è stata con il tempo diminuita, consentendo di sfruttare il massimo della sfoglia. Gli sfridi prodotti vengono riutilizzati nell’impasto.
