Anche il crescente numero di single (per es. in seguito a divorzi), e la quotidianità frenetica che lascia poco tempo per cucinare, sono fattori che spingeranno le vendite di prodotti caratterizzati da valori aggiunti quali semplicità e rapidità di preparazione. Inoltre, il notevole potenziale di innovazione può guidare una ulteriore espansione di mercato: le abitudini alimentari stanno cambiando, premiando non solo la comodità ma anche freschezza, varietà e salubrità, tutte caratteristiche che possono essere offerte dalla pasta fresca ripiena. In effetti, il trend che spinge verso il consumo di cibi più salutari sta coinvolgendo anche il settore della pasta, con crescente domanda di pasta integrale e ripieni preparati con ingredienti freschi e di qualità. Altre opzioni salutari che potrebbero essere prese in considerazione dai produttori sono ingredientistiche arricchite o fortificate con elementi nutraceutici (vitamine, antiossidanti, acidi grassi polinsaturi, etc.). Analizzando il processo produttivo della pasta fresca ripiena, si nota un elevato livello di automazione e informatizzazione. La velocità di produzione è normalmente attorno ai 600-900 kg/h, ma può raggiungere i 1500 kg/h in grandi stabilimenti completamente automatizzati. Le principali fasi produttive, e i relativi punti critici per la qualità del prodotto finito, sono di seguito descritti.
– I vari ingredienti sono dosati, normalmente tramite un sistema PLC; gli ingredienti solidi (farine, glutine, eventuali alimenti coloranti quali polvere di spinaci o di pomodoro, etc.) sono in genere pre-miscelati con un mixer centrifugo. Per produrre una pasta resistente al contatto con il ripieno e agli stress meccanici subiti durante la formatura, una certa quantità di farina di grano duro o glutine sono aggiunti alla farina di grano tenero; in alcuni casi si utilizza esclusivamente farina di grano duro.
– Gli ingredienti solidi sono poi uniti, all’interno di apposite impastatrici, agli ingredienti liquidi (spesso 100% uova), finché si ottiene un impasto sodo ed omogeneo.
– L’impasto è inviato a rulli estrusori, che lo appiattiscono fino ad ottenere lunghi fogli di pasta. Lo spessore di tali fogli varia a seconda del prodotto finale desiderato: una pasta sottile darà un prodotto particolarmente veloce da cuocere e ricco di ripieno in proporzione alla quantità di pasta, ma d’altra parte una pasta più spessa sarà più resistente agli stress meccanici e termici.
– All’interno di un mixer distinto, viene preparato il ripieno, dosando vari di ingredienti a seconda della ricetta (carne o pesce, ricotta e/o formaggi, verdure, funghi, frutta secca, texturizzanti, aromi, etc.). L’aggiunta di conservanti può essere necessaria a seconda dell’attività dell’acqua (aw) finale del ripieno e dei trattamenti stabilizzanti (pastorizzazione, ATP, etc.) che il prodotto subirà o meno. Le aw di pasta e ripieno devono essere il più vicine possibile tra loro, per evitare problemi sia microbiologici che qualitativi (per es. passaggio di umidità dal ripieno alla sfoglia con danno visivo), inoltre la texture del ripieno deve essere tale da renderlo facilmente lavorabile e dosabile da parte delle macchine che dovranno inserirlo all’interno della pasta.
– La sfoglia è inviata alle macchine formatrici, che possono lavorare a sfoglia singola o a sfoglia doppia: la prima tipologia è utilizzata per tortellini, tortelloni, fagottini etc., mentre la seconda è la più comunemente utilizzata per i ravioli. Nel primo caso, il ripieno è pressato all’interno del pezzo di pasta prima che questo venga completamente ripiegato su se stesso, mentre nel secondo caso il ripieno è dosato sulla superficie della sfoglia inferiore, che viene poi ricoperta con la sfoglia superiore. In entrambi i casi, le forme di pasta ripiene sono chiuse saldamente con pressione su specifici punti (per es. da pinzatrici automatiche nel caso di tortellini e tortelloni), e i ritagli di pasta sono tagliati e utilizzati nel successivo impasto. La pasta pronta è allontanata per mezzo di nastri trasportatori vibranti, che prevengono l’adesione dei pezzi.
– Successivamente viene eseguito un trattamento termico, in genere una pastorizzazione (spruzzando la pasta con vapore o immergendola brevemente in acqua calda), per stabilizzare la pasta ripiena dal punto di vista microbiologico. La pasta viene poi accuratamente asciugata con aria calda: questo step è importante per assicurare una buona conservazione del prodotto, quindi la velocità dei nastri trasportatori deve essere ben sincronizzata per assicurare una asciugatura sufficiente. Infine il prodotto viene raffreddato. L’intero percorso avviene quasi sempre in continuo e in modo automatico, su nastri trasportatori.
– Il confezionamento finale, che è anch’esso quasi sempre completamente automatizzato, può essere eseguito per mezzo di bilance multi-testa. Gli imballi più comunemente utilizzati per la pasta fresca ripiena sono sacchetti o vassoi plastici termosaldati, in OPP oppure LDPE/PET. Le dimensioni delle confezioni vanno da quelle di 250-350 g per il mercato al dettaglio fino ai sacchi da 10 kg per il settore Ho.Re.Ca. Spesso il confezionamento della pasta fresca ripiena avviene in ATP, con miscele gassose che comunemente sono una combinazione di azoto dallo 0 al 30% con anidride carbonica dal 70 al 100%: per il confezionamento in ATP è necessario disporre di film plastici che offrano buona impermeabilità ai gas. Dopo il confezionamento, il prodotto a volte subisce un ulteriore trattamento termico per renderlo ancora più stabile dal punto di vista microbiologico e quindi estendere la shelf life: in tal caso, il polimero plastico scelto dovrà essere idoneo a sopportare le alte temperature.
Rita Lorenzini
