Tutti i produttori del mondo sono ossessionati dai dati sull’OEE (Overall Equipment Effectiveness, Efficacia operativa degli strumenti). E, in tutta franchezza, è bene che lo siano, se desiderano che loro attività sia quanto più efficiente e redditizia possibile.

Negli ambienti della produzione del confezionamento degli alimenti, le linee possono includere diverse tipologie di strumenti, come nastri, sistemi di formatura, riempimento e sigillatura, etichettatura, ispezione prodotti, controlli visivi e molto altro ancora. Questi strumenti, alcuni integrati e altri indipendenti, sono tutti dotati di sistemi di controllo software in grado di creare e condividere i dati.

Ma ogni componente della linea sa ciò che stanno facendo gli altri? In caso di errore, è possibile fermare il processo e apportare una correzione in tempo reale? I sistemi di ispezione sono progettati esattamente per questo scopo e garantiscono quindi qualità, accuratezza e conformità, sempre in tempo reale. L’ispezione visiva, in particolare, può avere un profondo impatto su tutti questi fattori e permette ai produttori di fare un salto in avanti in termini di efficienza, oltre a tagliare costi superflui.

Nell’ambiente di produzione, la connettività è essenziale, come dimostra questo esempio: un flusso di prodotti si sta muovendo lungo le varie fasi della linea di produzione e uno dei passaggi fondamentali prevede l’applicazione delle etichette alle scatole. La tecnologia di ispezione visiva identifica subito i casi in cui l’etichetta non viene applicata in modo corretto, sia essa inclinata, capovolta, nel punto sbagliato ecc. Invia istruzioni sia a monte che a valle, per fermare l’etichettatrice e ogni altro eventuale componente della linea. Inoltre, la tecnologia avvisa gli operatori, che si occupano di risolvere il problema e di riavviare la linea.

Sebbene sia difficile quantificare il valore esatto di un sistema di IV, possiamo affermare questo: la perdita di prodotti è minima e le interruzioni della linea sono brevi; tuttavia, si evita l’intero costo associato allo spreco di prodotto o alla potenziale rilavorazione di migliaia di articoli. Inoltre, il produttore evita le reazioni a catena che questi problemi comportano, ovvero il prolungamento dei tempi di produzione e l’aumento dei costi legati a lavoro e risorse. I fattori come i tempi di commercializzazione e la brand reputation possono incrementare ulteriormente il valore totale di un simile intervento della tecnologia di IV.

Dal punto di vista della produzione, questo è il genere di scenario che, se dovesse passare inosservato, potrebbe mandare a monte tutti i dati sull’OEE. La quantificazione della perdita potrebbe richiedere tempi estremamente lunghi.

Un altro fattore da considerare rispetto a dati e connettività, indipendentemente che si tratti di tecnologia di IV o altri sistemi, è la possibilità di ottenere una maggiore efficienza e di prendere decisioni più consapevoli sulla produzione grazie alla condivisione e all’analisi della grande quantità di dati che ora è possibile raccogliere sulla linea di produzione. Questi dati potrebbero mostrare dove hanno avuto luogo i problemi, dove si è perso tempo e dove si sono verificati sprechi. I produttori potrebbero apprendere lezioni importanti da simili informazioni e utilizzarle per eliminare problemi e tempi di fermo nei cicli produttivi futuri.

Questa capacità dei dati dell’IV e della connettività dei sistemi di influenzare così la produzione è la riprova di come l’idea stessa dell’Industria 4.0 risieda in un interscambio ottimale di informazioni tra gli strumenti: un aspetto che semplifica la trasformazione digitale del settore della produzione alimentare. Inoltre, come abbiamo visto nella rubrica della settimana scorsa sulla gestione dei dati, queste informazioni viaggiano anche a monte, per fornire le basi della tracciabilità digitale e della gestione della conformità.

Per ulteriori informazioni: www.mt.com/ci-vision-pr

Klaus Malscheski, Market Manager, Ispezione Visiva presso METTLER TOLEDO