La gestione delle micro-fermate nelle linee di confezionamento è un tema ricorrente di recupero di efficienza produttiva.

Le moderne macchine di confezionamento sono in grado di raggiungere cadenza ed affidabilità estremamente elevate, ma nessuna macchina è perfetta.

Gestire le occasionali interruzioni diventa, quindi, particolarmente importante, perché senza una soluzione specifica la quantità di prodotto che arriva agli operatori risulta ingestibile, al punto da costringere l’interruzione della produzione a monte, cosa non sempre possibile, specialmente nel caso dei prodotti da forno.

Le soluzioni per evitare il blocco della produzione sono due: un sistema di accumulo oppure una macchina in standby. Questa seconda potrebbe sembrare la più desiderabile, ma porta con sé alcune complessità di gestione, poiché una macchina di confezionamento è normalmente più onerosa dal punto di vista economico, sia in fase di investimento che come manutenzione durante la vita dell’impianto.

Al contrario un sistema di accumulo è un nastro trasportatore con annesso un dispositivo di ingresso e uscita, molto più semplice da gestire e che spesso offre vantaggi anche dal punto di vista del layout, occupando meno spazio in pianta, se si segue la filosofia di sfruttare l’altezza usando nastri a spirale.

Esistono diverse soluzioni per realizzare buffer a spirale, la scelta dipende da diversi fattori: dimensioni del prodotto, produttività della linea, capacità di recupero delle macchine a valle e, naturalmente, tipologia di prodotto.

Riportiamo qui il caso di una applicazione tipica per M.H. Material Handling, nelle linee di confezionamento per merendine che solitamente hanno quattro livelli di confezione: flowpack individuale, vassoio in cartoncino contenente un certo numero di pezzi, flowpack di sovraimballo per il vassoio e, infine, cassa in cartone ondulato per la spedizione.

Le merendine sono un prodotto con lunga vita a scaffale, per questo si sceglie un buffer con logica LIFO, che consente di avere un miglior rapporto costo/spazio di accumulo.  In una linea di questo tipo conviene inserire due sistemi di accumulo: il primo che tratta il prodotto ancora non confezionato, ancora sulla linea a ranghi.

Qui abbiamo due alternative o un recupero limitato con un singolo tappeto bidirezionale, oppure un sistema multiripiano con diversi tappeti che possono essere montati su carrello o alimentati da un basculante a ventaglio. Questo buffer consente di coprire le fermate di flowpack primarie e invassoiatrice.

Per gestire le micro-fermate della flowpack di sovraimballo, dell’incassatrice e del pallettizzatore, si posiziona dopo l’invassoiatrice un sistema l’Heliflex, a doppia spirale. Il motivo per cui si mettono due sistemi di accumulo è per non mandare sotto stress il sistema, che si troverebbe a lavorare sempre nel caso in cui dovesse gestire tutte le fermate di una linea con così tanti livelli di confezionamento.

Il sistema Heliflex sfrutta le potenzialità di una catena unica del suo genere per offrire capacità di accumulo, che non conosce rivali tra dispositivi di dimensioni paragonabili. La catena si avvolge a elica su di un tamburo costituito da una serie di aste, che funge così da pignone, e ridiscende su un secondo tamburo affiancato così da formare un anello chiuso.

I due tamburi sono mossi da motori sincronizzati meccanicamente. Ogni strato di catena è supportato da quello sottostante. L’altezza massima dei prodotti gestibili dipende dal distanziale applicato. Le macchine standard consentono di caricare i buffer con prodotti alti al massimo 90 mm.

La meccanica del sistema consente al meglio tutte le funzionalità di un sistema di buffer flessibile, tra cui la possibilità di accumulare in modo continuo o discontinuo, la possibilità di restituire il prodotto in linea in qualsiasi momento senza riempire il sistema, la pressione zero che mantiene perfetta integrità di prodotti e confezioni, e un grande spazio di accumulo che in questo caso supera i 200 metri.