Ulteriori innovazioni
Le innovazioni che si sono susseguite negli anni non hanno riguardato solo la continuità del processo, il controllo di temperatura e umidità, ma anche il tappeto su cui scorre la pasta nell’essiccatore. Accanto ai tappeti metallici in alluminio e rete di acciaio inossidabile dotati anche di fessure per massimizzare il passaggio dell’aria, ci sono quelli in plastica. In alcuni casi, i tappeti in metallo presentano problemi costruttivi, dovuti ai raggi di curvatura. Diventava complicato pensare ad un essiccatore multipiano. Per quanto riguarda le materie plastiche, fino a 30-40 anni fa, i tappeti erano in poliestere o in polietilene, ora in polimeri più performanti, più stabili ai cambiamenti di temperatura, anche fino ai 200°C, e umidità, più resistenti alla trazione. Siano in metallo o in materiale plastico, i moderni tappeti sono fessurati e mostrano una buona porosità all’aria. Quelli dotati anche di un’elevata capacità di carico per metro quadrato, permettono di ottenere elevate produzioni in spazi contenuti. Gli impianti moderni puntano anche sulla grande versatilità, offrendo la possibilità di applicare numerosi diagrammi di essiccazione. Così come grande attenzione è posta alla sanitizzazione completa, grazie all’applicazione di alte temperature sin dalle fasi iniziali del processo di essiccazione, si ottiene una sterilizzazione pressoché totale, con la distruzione di numerosi microrganismi, anche patogeni, ed eventuali tossine.
Le fasi di pastorizzazione ed essiccazione della pasta possono essere svolte contemporaneamente attraverso l’utilizzo delle radiofrequenze, riducendo quindi i tempi del processo. La tecnologia a radiofrequenza riesce a fornire calore al cuore del prodotto, evitando quindi l’esposizione prolungata della pasta trattata ad elevate temperature con conseguenti danni termici. I sostenitori di tale tecnologia affermano che essa è destinata a soppiantare quella tradizionale a vapore, perché consentirebbe di ottenere prodotti di qualità superiore, incrementare la produttività e la flessibilità degli impianti esistenti, nonché realizzare trattamenti innovativi. I vantaggi, infatti, riguarderebbero l’efficienza, poiché l’energia termica, nella quantità desiderata, viene generata direttamente e istantaneamente nel prodotto, senza dispersioni nell’ambiente; la qualità, in quanto il riscaldamento avviene in maniera uniforme, veloce (evitando il surriscaldamento superficiale della pasta e limitando i danni termici dovuti ad un esposizione prolungata a temperature elevate) e indipendentemente dalla morfologia, densità e dimensioni del prodotto. L’utilizzo delle radiofrequenze evita la gelatinizzazione superficiale dell’amido che conferisce al prodotto un aspetto lucido. La pasta mantiene il colore, la struttura superficiale, il sapore ed il profumo del grano. Inoltre, le radiofrequenze eliminano pressoché completamente la carica batterica presente nella pasta, garantendone la stabilità chimico-fisica e microbiologica. I diversi formati di pasta prodotti tramite la tecnologia a radiofrequenze sembrano tenere meglio la cottura rispetto al prodotto tradizionale. L’unica fase di pastorizzazione/essiccazione viene effettuata in un tunnel, realizzato da due moduli sequenziali. La pasta sfusa viene trasportata grazie ad un nastro trasportatore con velocità modulabile a seconda dei valori di temperatura e umidità impostati dal diagramma di essiccamento. Gli impianti sono caratterizzati da una struttura lineare completamente in acciaio AISI 316. Le dimensioni dipendono dalla produttività che va generalmente da un minimo di 150 ad un massimo di 1000 kg/h di pasta fresca. Gli impianti sono molto flessibili e possono trattare qualsiasi formato di pasta. Ad oggi sono ancora poche le aziende che si sono dotate di un impianto industriale con questa tecnologia: le linee installate sono in grado di trattare fino a circa 700 kg/h di pasta fresca.
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Automazione di processo
La regolazione del processo di essiccazione, così come di tutte le altre fasi di produzione della pasta, è automatico e dipende fortemente sia dai valori impostati di processo, sia dalle apparecchiature atte a misurare e regolare tali valori. Negli ultimi anni c’è stata una notevole evoluzione dell’automazione di processo, grazie all’utilizzo di strumenti di rilevazione sempre più precisi e affidabili: termo-resistenze per la misura della temperatura all’interno della linea di essiccazione, psicrometri per determinare l’umidità relativa ambientale, o più recentemente sistemi capacitivi, che si basano sulle variazioni fisiche di un dielettrico, costituito da un polimero igroscopico. Questo ultimo sistema è compatto, consente una lettura diretta dell’umidità relativa e necessita di una manutenzione minima. La computerizzazione degli impianti ha dato una grossa mano all’automazione di processo. La gestione tramite PLC e sistemi di supervisione consentono una serie di funzioni, quali ad esempio, gli avvii e gli arresti automatici di tutti i motori e delle utenze di servizio, l’impostazione e la visualizzazione di parametri, quali temperatura e umidità, in ciascuna zona con possibilità di regolazione e intervento. Con pochi comandi è possibile gestire i cambi formato in modo automatico a seconda della posizione del prodotto all’interno del processo di essiccazione, così come gestire le diverse ricette. Anche la visualizzazione di trend storici e, in tempo reale, delle variabili di processo controllate, dei messaggi di allarme con individuazione dell’anomalia, sono gestibili in qualunque momento dall’operatore. Il computer gestisce inoltre i messaggi di manutenzione a breve e lungo termine.
