Nastri trasportatori autopulenti a vapore secco
I nastri trasportatori sono parte integrante di pressoché tutte le industrie alimentari, poiché consentono di trasportare in modo semplice e veloce ingredienti, semilavorati e prodotti finiti, siano essi polveri o pezzi delle più svariate forme e dimensioni. Un buon nastro trasportatore deve avere caratteristiche imprescindibili quali robustezza meccanica e facilità di pulizia. Quest’ultima caratteristica non è di facile realizzazione, poiché il nastro trasportatore per sua stessa natura è costituito di parti snodabili tra le quali facilmente si annidano residui di alimenti. Questi danno poi adito a proliferazione microbica, rendendo lunghe e laboriose le procedure di sanificazione a fine lavorazione. Di recente si sta diffondendo una tipologia innovativa di nastro trasportatore, nel quale è inserita una testa pulente a vapore secco: tale testa è azionabile automaticamente ad intervalli temporali predefiniti, e il suo effetto è in grado di ridurre drasticamente i residui alimentari e di conseguenza la proliferazione microbica sul nastro. Un ulteriore vantaggio è rappresentato dalla possibilità di diminuire o in alcuni casi eliminare la necessità di pulire i nastri a fine lavorazione, pulizie spesso affidate ad aziende esterne con una serie di problematiche ben note ai responsabili qualità delle aziende alimentari. Tali nastri sono disponibili per industrie alimentari che lavorano prodotti sia a temperatura ambiente, che refrigerati e congelati. Verranno presentati ufficialmente al Foodex che si terrà a Birmingham dal 24 al 26 marzo 2014, e attorno a loro c’è già notevole interesse da parte di numerosi produttori alimentari, alcuni dei quali hanno anche contribuito allo sviluppo di questa tecnologia.
Raffreddamento sottovuoto
Per i prodotti alimentari cotti, per es. i prodotti da forno, è importante che il raffreddamento sia completo prima del confezionamento. Il mancato rispetto di tale operazione può provocare problemi quali condensa di vapore acqueo all’interno della confezione con conseguente ammuffimento, e migrazione al prodotto di sostanze contenute nel packaging (spesso non adeguato per il contatto con alimenti caldi). Attendere un completo raffreddamento rappresenta però per molte industrie alimentari un “tempo morto” che provoca notevoli problematiche logistiche, quali ingombro degli spazi per molte ore, allungamento dei tempi produttivi, e in ultima analisi perdite economiche. Per questo il raffreddamento viene spesso accelerato per es. con passaggio del prodotto in tunnel di raffreddamento. Abbattere la temperatura di prodotti appena usciti dal forno richiede però notevole dispendio energetico, senza contare il fatto che il freddo ha un effetto negativo sulla qualità di alcuni prodotti, in particolare quelli da forno, accelerandone il processo di raffermamento. A queste problematiche si può ovviare applicando il raffreddamento sottovuoto (vacuum cooling). La tecnologia del vuoto è conosciuta e applicata da decenni nel settore alimentare. Il principio fisico di base è simile a quello della liofilizzazione, si sfrutta cioè l’abbassamento della pressione per facilitare l’evaporazione dell’acqua contenuta nell’alimento: il calore latente di evaporazione dell’acqua rimossa dal prodotto fa raffreddare il prodotto stesso. La temperatura di evaporazione dell’acqua infatti non è fissa, ma dipende dalla pressione atmosferica: tanto più quest’ultima scende (tramite la creazione di un vuoto via via più spinto), tanto minore sarà la temperatura a cui l’acqua inizia ad evaporare. Un sistema di aspirazione provvede a mantenere la pressione al livello di vuoto prestabilito. L’effetto di raffreddamento è immediato ed esteso a tutta la sezione del prodotto. L’applicazione del vuoto consente un processo di gran lunga più veloce rispetto al raffreddamento per conduzione/convezione con l’aria ambiente o refrigerata, impiegato usualmente nel settore bakery. La riduzione dei tempi è tanto più evidente col crescere delle dimensioni del prodotto: da molte ore a pochi minuti; questa spiccata rapidità fa anche sì che la finestra di temperatura in cui si può avere moltiplicazione microbica (circa dai 60 ai 20°C) sia brevissima, fatto particolarmente importante per i prodotti da forno ripieni.
