Come sono i risultati generali del progetto?
L’obiettivo finale del primo progetto Biocopac era la realizzazione di uno smalto completamente naturale che avesse le stesse proprietà chimico-fisiche dei prodotti chimici attualmente in uso e potesse essere utilizzato sugli odierni impianti industriali di confezionamento. Siamo in effetti riusciti a produrre una vernice con queste caratteristiche anche se, in questa fase, solo a livello di laboratorio (l’applicazione su scala semi-industriale sarà invece l’obiettivo del nuovo progetto Biocopac plus). Il processo di estrazione della cutina è stato ottimizzato e ne è stata verificata la replicabilità in diverse condizioni (il metodo di estrazione è riproducibile indipendentemente dall’origine geografica e dal tipo di bucce ndr). È stata, inoltre, effettuata la caratterizzazione chimico-fisica completa del nuovo prodotto (resistenza chimica, aderenza, ecc.) e ne è stata verificata l’idoneità alimentare secondo le vigenti normative italiane ed europee. Per testarne la funzionalità su linea industriale, la vernice è stata applicata (in laboratorio) su banda stagnata, banda cromata e alluminio ed i materiali sono stati utilizzati presso le linee di produzione di tre partner di progetto attivi nel settore del confezionamento alimentare (Rodolfi Mansueto in Italia, Conservas Martinete in Spagna e Saupiquet in Francia). Presso queste aziende sono state realizzate scatole di metallo in due e tre pezzi contenenti tonno sott’olio e prodotti a base di pomodoro. Dal confezionamento sono ora trascorsi due mesi e siamo quindi ancora in fase di valutazione (la durata minima di questa attività è generalmente di almeno 6 mesi a 37°C). Come prova preliminare, però, i risultati sono incoraggianti anche tenuto conto che l’applicazione della vernice sui materiali è avvenuta in laboratorio (presso l’azienda italiana Salchi, anch’essa tra i partner di progetto) e non in una produzione industriale.
Dal punto di vista produttivo si tratta di procedure che richiedono adeguamenti onerosi in termini di macchinari o di formazione del personale?
Lo smalto naturale dovrebbe essere realizzato da aziende che ora si occupano della produzione di vernice chimica le quali potrebbero semplicemente utilizzare la cutina in sostituzione dei composti attualmente in uso. Anche l’impianto per l’estrazione della cutina è equivalente a quelli che vengono oggi impiegati per ricavare dal petrolio i monomeri e i composti base per la produzione di vernici chimiche. Nel nostro progetto questa operazione viene svolta da un’azienda che attualmente ritira le bucce di pomodoro e le utilizza, ad esempio, per la produzione di biogas. Abbiamo, infatti, verificato che le bucce esauste possono ancora essere utilizzate per la produzione di biogas con le stesse prestazioni.
Per quanto riguarda gli aspetti economici, l’estrazione della cutina è un procedimento costoso?
Si tratta di un aspetto che non è stato affrontato in questo primo progetto. L’ambizione è naturalmente quella di avere una vernice con le stesse prestazioni dal punto di vista chimico e sostanzialmente gli stessi costi di quelle attualmente in uso. Per ora abbiamo testato tutti gli aspetti che riguardano la validità e l’idoneità della vernice. La fattibilità di una sua produzione a livello industriale sarà proprio l’oggetto del progetto Life che ha appena preso il via.
Avete riscontrato problemi a livello di shelf life dovuti all’utilizzo di un componente di natura organica come la cutina?
Lavorando in laboratorio su piccole quantità non abbiamo avuto problemi di questo tipo ma ci stiamo occupando di questo aspetto per lo sviluppo della produzione industriale. La procedura è attualmente in fase di ottimizzazione con l’obiettivo finale di asciugare il più possibile lo smalto per evitare qualsiasi sviluppo microbico.
Il processo è anche sostenibile?
Attraverso l’analisi della LCA abbiamo verificato che c’è una minore emissione di CO2 rispetto alle vernici standard. Il risultato era prevedibile ma siamo stati sorpresi dal livello di riduzione delle emissioni: anche in un contesto di laboratorio, che non è sicuramente ottimizzato dal punto di vista dei consumi energetici, il risparmio calcolato sarebbe di circa 130mg per scatola, una quantità decisamente considerevole.
Pensate che lo stesso procedimento possa essere utilizzato su altri scarti della lavorazione alimentare?
La cutina si potrebbe in effetti estrarre anche da altre sostanze; un’alternativa che è stata già esplorata è quella di estrarre composti simili alla cutina da scarti alimentari diversi. In questo senso vi sono valide esperienze in Nord Europa dove è stata ricavata la suberina dalla buccia delle patate.
Quali linee di sviluppo saranno seguite in futuro?
Il nuovo progetto Biocopac plus si occuperà della realizzazione di un impianto di produzione a livello semi-industriale con una capacità di circa 100kg di bucce all’ora. A questo dovrà seguire un’applicazione a livello industriale per poter garantire la produzione di quantità adeguate di vernice”. Sulla base dei risultati del primo progetto Biocopac, infatti, i ricercatori hanno presentato alla Commissione Europea una nuova proposta che ne costituisce l’ideale continuazione. Gli obiettivi di questa ricerca sono la progettazione e realizzazione di un impianto pilota per testare l’applicabilità su scala semi-industriale dei processi di estrazione della cutina e della produzione della bio-vernice. L’impianto, che avrà sede a Canneto dell’Oglio (MN), dovrà possedere una capacità produttiva pari al 10-20% (circa 100kg/h) di una potenziale linea industriale con un obiettivo di resa estrattiva del 10-15%. Il contenuto di zuccheri e fibra nella cutina non dovrà superare lo 0.5%. Biocopac plus, che avrà una durata di tre anni e si concluderà nel giugno 2017, prevede investimenti per oltre due milioni di euro, metà dei quali finanziati dall’Unione Europea.
